Composto Madeira Plástico - WPC - Produção de Paineis Com Madeira Plástica

 A primeira etapa para a produção de madeira plástica é a recolha da matéria-prima: plástico. A princípio pode-se usar qualquer tipo de plástico, contudo os mais utilizados são polietileno de baixa densidade e polietileno de alta densidade. Quando o plástico é separado antes de ir para os aterros, vem mais limpo, uma vez que não será misturado com todos os tipos de substâncias. Portanto ter uma estrutura de recolha selectiva é essencial.


Depois de recolhido, o plástico é separado por género. Algumas empresas separam o plástico branco dos coloridos, visto que com o branco pode-se fazer perfis de cores claras.

Em seguida o plástico é lavado e moído, formando granulados (pellets). Caso precise, passa por uma segunda lavagem

 
Produção de Painéis a partir de Composto Plástico-Madeira

Mais eficiência, economia e qualidade são os requisitos do mercado produtor de painéis, confeccionados a partir de composto plástico-madeira.


São três importantes etapas caracterizam esta tecnologia.
• Palltrusion – Produção de composto plástico-madeira (WPC).

• Dispersão – do WPC através de um preciso sistema de dispersão.

• Prensagem – e calandragem do material com prensa de fita dupla.
 
1ª Etapa


A fibra natural, especialmente farinha de madeira, o material plástico na forma de grânulos, flocos, fibras ou pó, assim como lubrificantes e outros aditivos, são dosados homogeneamente neste sistema.

Calor resultante de atrito, e alta pressão gerada pela rosca e asa de aglomeração, aglomeram o plástico à fibra natural.

Os filamentos de material aglomerado, formados no processo de passagem por uma matriz perfurada, são então cortados no tamanho desejado, por um dispositivo rotativo de corte.
 
 
1) Facas rotativas


2) Matriz perfurada

3) Asa de aglomeração

4) Peça de pressão
 
 
A relação de mistura, tipo de material plástico, tipo de fibra natural e seu teor de humidade, são factores decisivos no desempenho do equipamento.


A utilização de tecnologia de dosagem gravimétrica aumenta a eficiência do sistema, garantindo um fluxo de material contínuo, mantendo constante a qualidade do granulado produzido.

Preferencialmente processa-se  materiais com teor de umidade de até 8%.

O vapor gerado na câmara de aglomeração, proveniente da humidade inicial da fibra natural, é transferido à atmosfera por meio de uma unidade filtrante.

Eventuais partículas finas de material, aspiradas pela sucção do vapor, são retidas pelo filtro, descarregadas na rosca de alimentação, retornando assim ao processo de aglomeração.

A humidade residual, do material aglomerado produzido, ficará abaixo de 1%.
 
 Esta estapa consiste no reprocessamento do plástico. Os granulados são levados para uma máquina chamada extrusora, onde serão fundidos e homogeneizados. Os pigmentos e as cargas são normalmente adicionados durante o processo de fundição, mas também podem ser colocados junto com os granulados. A extrusora opera em várias faixas de temperaturas especificadas de acordo com o tipo de plástico utilizado.

 2ª Etapa - Dispersão e prensagem por fita dupla
 
A tecnologia de dispersão é utilizada para distribuir o granulado sobre a cinta inferior da prensa de fita dupla.

Com o auxílio de uma lâmina rígida as cavidades do eixo dispersor são completadas com material. Após ¼ de volta, no sentido anti-horário, o material é escovado por um rolete com cerdas, rolete este também girando em sentido anti-horário. Por acção da força centrífuga desliza por um plano inclinado e simultaneamente é distribuído sobre a cinta.

Eficiência e alta qualidade na produção de painéis de WPC, é somente possível com a utilização de tecnologia automata.

A cinta inferior, de maior comprimento, transporta o granulado de WPC que é uniformemente distribuído.
A superfície inferior da cinta está em contacto com as placas de aquecimento e de arrefecimento.

Enquanto as placas superiores são montadas de forma rígida, as superiores movem-se num sentido vertical juntamente com a cinta superior, de forma a criar um vão compatível com a espessura requerida para o painel.

Um ou mais pares de rolos de calibração são montadas entre as zonas de aquecimento e de arrefecimento.
 


Referencia: http://pallmann.com.br/