Bases indicadas (substratos)

• Madeira industrializada (aglomerado, compensado ou MDF)
• Superfície metálica

Preparação da base

Siga os seguintes passos para uma melhor preparação da base escolhida:

Corte a madeira usando a serra adequada.

Faça a mauinação da peça com auxílio de uma tupia e as fresas adequadas para o raio desejado.

Lixe as bordas maquinadas a fim de evitar fendas durante a moldagem.

Para aplicação do Postforming, a superfície da base (incluindo a borda) deve estar bem lixada (uniforme), sem empenos, isenta de humidade, poeiras, óleos ou outros agentes isolantes.

No caso de superfície metálica, é necessário remover qualquer resíduo de tinta ou ferrugem utilizando solvente e lixando a superfície metálica.

Preparação da aplicação do Postforming

Para evitar transtornos de última hora na sua linha de produção, recomendamos alguns procedimentos antes de iniciar a aplicação do Postforming:

Ao receber o laminado, verifique se o mesmo contém a identificação ou no verso da placa.

Observe se a cor recebida confere com o seu pedido.

Para isso, consulte nosso mostruário e confirme a cor através do código de cores contido no mostruário, comparando-o com o impresso no verso da chapa.
Exemplo: Branco 100, Marfim 210 e assim por diante.
Separe por lote ou Ordem de Fabrico (OF), todos os laminados de uma mesma cor. Ex.: As chapas brancas cuja OF é 1234 devem ser testadas e utilizadas separadamente das chapas brancas de OF 5678.

Isso é necessário porque durante o fabrico é possível que alguma variação no processo possa exigir mais ou menos tempo de aquecimento para a moldagem do laminado.
Após separadas as placas por número de OF, deve-se escolher aleatoriamente uma placa de cada OF para realizar os testes de bolhas e de postformagem.
Após confirmadas as verificações acima, dê início à preparação e colagem do laminado nas peças a serem utilizadas.
O tamanho do corte do laminado deve ser ligeiramente maior que a peça usinada a fim de possibilitar um acabamento perfeito após a moldagem (Figura abaixo).

É recomendável que o laminado seja aclimatado ao ambiente onde ocorrerá a postformagem. Para isso, deixe os laminados expostos no local de postformagem por aproximadamente 48 horas, antes do início dos trabalhos.

Colagem

É importante uma boa distribuição da cola na superfície da base (substrato) e no verso do laminado. O usuário deve seguir a recomendação do fabricante da cola de sua preferência. No que se refere a quantidade ideal por m a ser distribuída entre as duas superfícies de contacto (laminado e substrato), alguns fabricantes recomendam como valor médio, o uso de 300 a 400 g/m distribuídos entre as duas superfícies de contato. Nas bordas usinadas, aplique uma maior quantidade de cola.

Atenção
Evite o acúmular de cola, ou seja, o espalhamento deve ser uniforme, principalmente nas bordas para que não cause rachaduras no Postforming durante a moldagem.

O tempo de secagem na área reta do substrato e do laminado deve ser o usual (20 a 60 minutos). Na área de moldagem, o tempo de secagem deverá ser de no mínimo 6 e no máximo 12 horas.

Para auxiliar na adesão do Postforming e evitar a formação de bolhas de ar durante a postformagem, use um rolete de borracha ou um sarrafo de madeira com a ponta arredondada e revestida com um tecido macio, pressionando o laminado no sentido do centro para as extremidades da peça.

É recomendado que no ambiente de colagem, a umidade relativa do ar seja de 30 a 80% e a temperatura ambiente superior a 18 C.

Postformagem passo a passo
Definição das curvaturas (convexas ou côncavas) e dos seus raios Os raios mínimos externo (curvatura convexa) ou interno (curvatura côncava) devem ser de 12,7 mm ou 1/2" para o
Postforming com 0,8 mm de espessura. No caso do Postforming de espessura 0,6 mm, estes raios podem ter no mínimo 9,5 mm ou 3/8".

Sentido do lixamento do laminado para postformagem

Para uma maior eficiência na moldagem, recomendamos dobrar o Postforming no sentido da lixagem da chapa de laminado (longitudinal), ou seja, o sentido do lixamento da placa do laminado deve estar paralelo à borda maquinada para a moldagem.

Atenção
Apesar do sentido longitudinal oferecer uma maior segurança de resultado para a postformagem, o que deve determinar o plano de corte do laminado é o maior aproveitamento possível da placa de Postforming.

Moldagem

Ao término do aquecimento, a moldagem do laminado ao substrato deve ocorrer de maneira uniforme e rápida (3 a 6 segundos). O arrefecimento do laminado antes da moldagem ocasionará a rachadura do mesmo.

Atenção
É recomendável que o laminado arrefeça naturalmente em contacto com o molde no tempo de 30 a 60 segundos.
Evite deitar água fria na área moldada, pois o choque térmico ocasionará fendimento no postforming.

Descolamento do Postforming

Caso seja necessário o descolamento do Postforming, proceda da seguinte maneira:

Com o auxílio de uma bisnaga, injecte solvente apropriado no canto da placa do laminado e, com um formão, siga levantando-a cuidadosamente.
Conforme a placa se for se soltando da base, continue injectando solvente até que ela seja removida por completo.
Para reaproveitamento da área plana da placa descolada noutra aplicação, remova todo o resíduo de cola utilizando espátula e solvente. Elimine as áreas anteriormente postformadas e refaça todo o procedimento de colagem.
Para uma nova aplicação sobre a mesma base, remova todo o resíduo de cola utilizando espátula e solvente.
Em seguida refaça todo o procedimento de colagem.

O processo tridimensional, ou 3D, permite ao cliente aplicar o laminado em peças maquinadas, com altos e baixos relevos, apliques, vazados e diferentes formas geométricas revestindo a peça tanto na sua superfície quanto nos bordos sem emendas e sem a necessidade de posterior aplicação de fitas de borda.

Aplicação Passo a passo

PASSO 1:
Lixar a peça com um lixa 120 para madeira. Isto evitará deformações após a moldagem, pois qualquer imperfeição da peça, incluindo excesso de cola serão facilmente notados após a prensagem.

PASSO 2:
Antes de utilizar a peça retire os resíduos de pó com o auxilio de uma mangueira de ar comprimido.

Preparação da cola

Ao inicio do processo de produção a cola deverá ser homogeinizada durante aproximadamente 15 minutos para evitar o aparecimento de bolas de cola e dificultar a aplicação do produto.
Monte a pistola de aplicação cuidando sempre para que os bicos estejam limpos e desentupidos. Sujere-se que a pistola seja limpa com solvente e água e antes de colocar a cola no aplicador. Também é interessante coar a cola em um filtro antes de usá-la.

Aplicação da cola

Para efectuar a aplicação de cola nas peças, coloque-as sobre uma base menor. A quantidade de camadas aplicadas varia conforme determinações técnicas do fornecedor. Aplique a cola com a pistola a uma distância de aproximadamente 30 cm e com o leque aberto para evitar o acúmulo de cola. Sugere-se que seja feita em ângulo recto ou de baixo para cima.
Passe a cola em todas as bordas, laterais, nas partes internas e nas ranhuras superiores caso houver. Caso a peça seja grande passe uma fina camada na parte superior. A secagem varia de acordo com a temperatura do ambiente ou humidade do ar. Caso haja necessidade de uma segunda aplicação de cola, respeitar o tempo de cura de aproximadamente 20 min.

OBS.: Algumas colas após aplicação não suportam o tempo de 4 horas de aplicação pois não garantem o tempo de colagem conforme determinação técnica do fabricante de móveis.

Colocando as peças na prensa

Após aplicada a cola, coloque a peça pronta em cima de um molde de dimensões menores.
Aproximadamente de 0,7 a 1 cm de cada lado.

Procure utilizar todo o espaço interno da máquina, respeitando sempre a distância entre as peças que deve ser o dobro da espessura da peça.

Cobrir as peças na prensa

Antes de utilizar o laminado, deve ser retirado, com o auxilio do ar comprimido qualquer poeira da superfície da bobina.
Com o auxilio das duas mãos, puxe com força o laminado sobre as peças, cuidando para que as peças a serem moldadas estejam alinhadas.
Verifique se o laminado está fechando por completo o quadro para evitar perda do vácuo na moldagem.

Contudo existem máquinas que processam tudo isto apenas com um operdor nos comandos.

OBS.: Antes de acionar a modeladora levante novamente o laminado para ver o alinhamento das peças.

Recobrindo falhas da moldagem

A falta de calor aplicado na peça, pode ocasionar falha na moldagem nas laterais ou em algum detalhe da peça. Neste caso utilize um secador térmico para efectuar este acabamento, tendo o cuidado para que não fure o laminado com o excesso de calor localizado.
Caso isso ocorra, tape o furo com o auxílio de um pano seco ou com a mão, moldando suavemente a imperfeição e fazendo o material aderir novamente.
Não deixe o furo aberto pois isto vai fazer com que o laminado descole naquele ponto de falha.

Retirar as peças da prensa


Para a retirada das peças da prensa, utilize um bisturi cortando o laminado que sobrou
entre uma peça e outra, cuidadosamente.
Para fazer o acabamento das peças e retirar o excesso de laminado, utilize um bisturi, deitado, e
faça o corte rente a peça.
Os cantos devem ser verificados antes de efectuar o
corte pois caso necessite de reparos deve-se, com o auxilio do secador térmico, em temperatura
média efectuar o a eliminação da falha.

Em Caso de Falhas Desmoldar uma peça

Caso haja uma peça que deva ser desmoldada por alguma razão, esta deverá com o auxilio do secador térmico e com uma luva ser efectuada da seguinte forma.
Comece, pelos cantos, a aquecer o laminado Lamiecco até que o material fique flexível (mole) e vá puxando-o aos poucos, evitando colocar força excessiva, pois caso isso seja feito, vai danificar o MDF.
Caso haja pequenos danos no MDF, regularize a superfície novamente antes de proceder nova
moldagem.

O que é o post forming

O Postforming é um laminado decorativo de alta pressão, termo-moldável, que se diferencia dos demais laminados devido a sua propriedade da possibilidade de ser curvado quando aquecido em equipamento específico. A sua aplicação em bordas arredondadas, com raio mínimo interno ou externo de 12,7 mm, permite opções originais de design para revestimentos horizontais e verticais.

Geralmente possui grande resistência ao desgaste, ao calor, ao impacto e a manchas, tornando-o prático e durável. A sua composição baseia-se na impregnação de materiais celulósicos com resinas termo estáveis, formando um conjunto que será prensado por meio de calor e de alta pressão.

Como para a criatividade não há limites, algumas empresas desenvolveram as mais completas linhas de cores, desenhos e texturas em laminados decorativos de alta pressão para revestimento, que seduzem pelo excelente acabamento final e destacam pelo brilho diferenciado e design arrojado.

Tem como grande diferencial a possibilidade de aplicação em curvaturas de pequenos raios. Dessa forma, abre um leque de diferentes soluções de design para portas, tampos e prateleiras de móveis, bem como para instalações corporativas.

A aplicação do Laminado Post Forming agrega ainda outras vantagens aos projectos, entre os quais ergonomia e segurança. Esses valores são proporcionados pelas bordas arredondadas em substituição aos cantos vivos.

Produzido com resinas especiais, o Laminado Post Forming possui as mesmas características de resistência do Laminado Decorativo Standard. A diferença entre estes está no facto de que o Post Forming exige a utilização de equipamento de segurança, uma vez que o produto necessita de aquecimento à temperatura específica quando postformado.

No Geral
O termo "postforming" descreve o processo de flexão de laminados de alta pressão em simples cilíndos côncavos ou curvas convexas. Este procedimento é aplicado aos graus de laminados especialmente desenvolvidos que retêm todas as propriedades dos laminados standards.

Em ângulos internos e externos, superfícies curvas - com a ausência de ligações ou costuras visíveis - muitas vezes são esteticamente mais agradáveis do que as bordas afiadas, ou quinas vivas. Também eliminam as ligações em que a sujidade e a água se podem acumular.

A espessura é uma importante característica para a moldagem. Geralmente, os laminados finos podem ser moldados para raios mais apertado do que laminados mais grossos. Para uma determinada espessura, os laminados postforming com retardador são menos adaptáveis do que os laminados postforming não ignífugos.

Ao contrário de alguns fabricantes de laminados de postforming que têm uma vida útil, a moldagem de laminados de Fórmica não se deterioram durante o armazenamento de longo prazo.

Aplicando líquidos sensíveis ao calor ou ceras para a área a ser aquecida é uma forma eficaz de controlar a temperatura do formando. Estes derretem instantaneamente na temperatura prevista, dando uma indicação precisa visível que a superfície do laminado atingiu a temperatura desejada. Os termómetros de mão infra-vermelhos também podem ser usados, mas deve ter-se o cuidado para que o instrumento meça somente a temperatura da superfície do laminado, sem ser influenciada por fontes de calor ou frio em redor.

O Processo de Post-forming
Todos os post-forming exigem que o laminado seja aquecido na área que será transformada. Para obter o melhor esforço de flexão, é necessário aquecer o laminado até um pouco abaixo da temperatura em que forma bolhas (aproximadamente 175 ° C). Esta temperatura deverá ser atingida de uma forma bastante rápida, independentemente do método de aquecimento.

Na prática, uma zona de temperatura relativamente larga ideal é necessária entre a menor temperatura na qual o laminado formará sem rachar e a mais alta temperatura que pode ser usada com segurança sem o risco de bolhas. A faixa de temperatura recomendada para a formação de fórmica e laminados HGP VGP postforming é de 150 ° C - 165 ° C. O intervalo recomendado para ignífugas postforming grau VFP é de 160 ° C - 170 ° C. Os laminados brancos devem ser sempre moldados na extremidade superior do intervalo de temperatura.

Vários processos de post-forming estão disponíveis. Estes vão desde o workshop barato feito grampos até máquinas sofisticadas que processam painéis em duas arestas com velocidades de até 15 metros por minuto.

Independentemente do processo utilizado, controla-se e monitoriza-se meticulosamente o aquecimento do laminado durante todo o período de trabalho. Flutuações na temperatura ambiente, na tensão de aquecedor ou velocidades da máquina podem perturbar as condições de aquecimento crítico, levando a fendas devido ao calor insuficiente ou à formação de bolhas com excesso de calor.

Aplicando líquidos sensíveis ao calor ou ceras na a área a ser aquecida é uma forma eficaz de controlar a temperatura da fórmica. Estes derretem instantaneamente na temperatura prevista, dando uma indicação precisa visível que a superfície do laminado atingiu a temperatura desejada. Termómetros infra-vermelhos de mão também podem ser usados, mas tome cuidado para que o instrumento meça somente a temperatura da superfície do laminado, sem ser influenciada por fontes de calor ou frio em redor.

Equipamento

O método usual de post-forming consiste como primeiro passo na colagem do laminado para a área plana do painel ou bancada, que foi previamente formatada na sua orla com o perfil exigido. Em seguida irá moldar e vincar o laminado simultaneamente sobre a borda arredondada.Os processos de colagem diferem, mas só há dois métodos básicos de postforming com laminados: formação estacionária e formação contínua. No primeiro, a peça permanece estática durante a operação de moldagem, no segundo, é realizado numa esteira movida continuamente através de zonas de aquecimento e formação da máquina

Formação Fixa ou estática
Máquinas de formação estática são simples plataformas de flexão. O painel é pneumaticamente preso a uma cama plana robusta com a borda saliente projectando a forma pretendida. Um aquecedor radiante retráctil desce e acenta sobre o laminado até a temperatura necessária para a formação ser atingida. O aquecedor é então retraído e uma secção angular que dobra o laminado a quente sobre a ponta do perfil e mantém a carga até se manterem as condições ideais.

Uma vantagem dessas máquinas é que elas podem ser usadas para formar as curvas com frentes de grande queda.

Um método diferente de postforming estacionário é utilizado nas máquinas Brandt. O aquecedor infra-vermelho é substituído por uma estreita placa aquecida, que entra directamente em contacto na superfície do laminado e nos ferros em torno de um perfil preparado. A colagem e formação ocorrem simultaneamente. Sendo na realidade uma pequena prensa móvel que pode usar quase qualquer tipo de adesivo. Estas máquinas são totalmente automáticas: uma vez definido para um perfil específico produzindo várias vezes seguidas apenas com o carregar de um botão.

Formação Contínua
Máquinas de formação contínua variam em tamanho e capacidade de produção, mas todas operam de forma semelhante. O painel, que tem as bordas arredondadas e do laminado colado na área plana, são transportados por uma corrente ou correias através de uma zona de aquecimento de infra-vermelho e passa por barras de aço inoxidável, que por sua vez amolecem o laminado sobre o perfilado na borda. Rolos de borracha ou metal pressionam o painel na aresta no local pretendido até que o adesivo seque e o laminado excedente seja cortado.

Adesivos

Processo Contínuo Usando adesivos PVAc
Estas máquinas são favorecidas na produção em massa na indústria de móveis de cozinha. Estes são automatizados e usam adesivos que não requerem instalações de extracção especial não apresentando risco de incêndio.
Os painéis ou bancadas são folheados primeiro numa prensa de colagem plana, com o laminado pendendo sobre as bordas perfiladas. As máquinas postforming são unidades auto-suficientes: formam, colam e rematam em uma passagem.

Processo Contínuo Usando adesivos de contacto
Estas máquinas geralmente são de dois lados e têm capacidade para larguras consideráveis com ajustes. O painel ou bancada é folheada primeira por aspersão, tanto o laminado como o substrato (incluindo as bordas perfiladas) com cola à base de neoprene, seguido, da ligação sob pressão, passando à montagem através de rolos de borracha.
Para postforming, primeiramente o laminado é aquecido ao passar por uma zona de aquecimento de infra-vermelho para alcançar a temperatura de formação. O calor reactiva o adesivo da formação quando o laminado é pressionado pelos rolos. Este vinca imediatamente com o revestimento adesivo nas bordas perfiladas do substrato.

Concavidade

A dobra interna de uma bancada com uma subida integral é geralmente obtida por fresagem do substrato na área da curva. Então o laminado é formado sobre um metal aquecido precisamente. No preenchimento de um MDF é inserido e colado na posição após o laminado ser formado.

Substratos para Componentes Postformed
Os requisitos para um bom substrato, no fabrico geral, aplicam-se também empostforming. Além disso, um substrato com boas propriedades de trabalho da borda (produzindo um acabamento suave e limpo) é obrigada a fornecerquer uma transição suave do plano para o raio, e aderência perfeita sobrea curva.

1. Aglomerado de partículas
Um Aglomerado de partículas com um acabamento da superfície de boa qualidade e liso é essencial. Deve ser construído de modo evitar o arranque de partículas durante o processo de perfilamento da borda e deve apresentar uma superfície boa sem vazios. Deve ser escovado para remover partículas soltas após a maquinação do perfil.

2. MDF
As excelentes qualidades de maquinação, tornam o MDF um substrato ideal para o bom perfil de borda ou de interior.

3. Contraplacado
A maquinação do perfil é mais difícil com o contraplacado cujas várias linhas a cola podem produzir desgaste desigual das lâminas. Manter as lâminas tão afiadas quanto possível; limpá-las regularmente e cobri-las com um agente de liberação para evitar a acumulação de resina.
A pós-operação de lixagem seguida de escovagem é aconselhável após a maquinação. A direcção de maquinação deve seguir o veio das superfícies folheadas.

Visão geral do produto
Laminados decorativos de alta pressão,estão disponíveis com tratamentos opcional postformed de ponta para os mais recentes modelos de portas de armário da cozinha ou qualquer outro mobiliário.
- R1, R2 e R3, menor raio, melhor, mais bonito.
- Como o Veio da madeira,
- Ecológico, Natural
- Excelente toque como madeira real
- Qualquer textura pode ser personalizada.
Especificação Interior: 18mm Aglomerado Resistente à Humidade, Classificação de formaldeído E0/E1
Orientação: Laminado Postforming de Alta Pressão
Raio: 1mm, 2mm, 3mm, 3.5mm, 4mm, etc
Acabamento: sensação de toque em grão madeira real, acabamento em alto-relevo.
Detalhe da Borda: Esquadria da máquina com 0,5 milímetros de resistência ao Impacto em soft PVC.
Cola: Jowat, feitos na Alemanha, de alta qualidade.

Características

- Mais de 600 cores e design

- Melhor numa nova lixagem

- Resistente a queimadura cigarro

- Estabilidade

- Resistente ao impacto

- Claridade & Brilho

- Resistente a químicos

- Resistente à humidade

- Resistente a Manchas & Alteração de Cor

- Ampla gama de acabamentos

- Espessura comum e desenhos conforme a procura.

Dimensão: Conforme os requisitos do cliente

Aplicação

- Armários de cozinha
- Armários de casa de banho
- Guarda-Roupa
- Mobiliário de Casa
- Móveis para Escritório
- Laboratórios industriais
Laboratórios Hospital
Universidade / laboratórios de escola
- Cozinhas comerciais
- Estantes