Mogno - Brasileiro

Reino: Plantae
Divisão: Magnoliophyta
Classe: Magnoliopsida
Ordem: Sapindales
Família: Meliaceae
Género: Swietenia
Espécie: S. macrophylla

Nome binomial : Swietenia macrophylla

O mogno ou mogno-brasileiro (Swietenia macrophylla) é uma árvore nativa da Amazônia, mais comum no sul do Pará. O termo mogno foi utilizado, primeiramente, para referir-se à madeira de Swietenia mahagoni e, mais tarde, para a madeira da espécie Swietenia macrophylla.

O termo é ainda muito usado para se referir ao género africano Khaya (aparentado ao género Swietenia), sendo conhecido como mogno-africano) e ao género Entandophragma. Todos estes géneros são nativos das florestas equatoriais. Outros nomes populares: aguano, araputanga, cedro-i.

Características

Altura de 25 a 30 m, com tronco de 50-80 cm de diâmetro.
As folhas compostas têm 8 a 10 folíolos, com 8 a 15 cm de comprimento.


Estado de conservação

Actualmente, todas as espécies do género Swietenia estão listadas pela CITES como espécies protegidas.

A extração clandestina do mogno é um importante fator de devastação da floresta amazónica, dado o valor e a demanda pela sua madeira. Actualmente tem o corte proibido no Brasil, e a tendência de longo prazo é que seja substituído o comércio por outras essências, notadamente as que podem ser plantadas, se considerarmos que o corte ilegal e predatório perderá atratividade junto aos consumidores de altíssima renda que consomem madeira de lei. Como o mogno ocorre isolado no interior da floresta, sua derrubada e arraste leva à destruição de até mais 30 árvores próximas.

O mogno é simplesmente a madeira tropical mais valiosa do planeta. Estável e fácil de trabalhar, a madeira foi intensivamente usada principalmente na construção naval e para o fabrico de mobiliário de luxo e instrumentos musicais. Em 2005, um metro cúbico da madeira serrada de qualidade superior (chamado de FAS, do inglês first and seconds) era cotado em mais de US$ 1.600 por metro cúbico, cotação de valor pouco diferente em euros. Apenas para fins de comparação, outras espécies nobres, como ipê, cedro, entre outras; raramente obtêm preços acima de US$ 1.000 por metro cúbico. O mogno começou a ser explorado na Amazônia logo no início da construção das estradas, na década de 1970. Estima-se que, nos 30 anos seguintes, 12,6 milhões de metros cúbicos de mogno tenham sido extraídos das florestas da Amazônia Brasileira. Mais de 70% desta produção, segundo os autores, foi exportada para a Inglaterra e Estados Unidos, o que teria gerado uma renda bruta de quase US$ 4 bilhões. Devido ao seu imenso valor, o mogno serviu durante muitas décadas como um catalisador da expansão da exploração madeireira. Em algumas regiões, como o sul do Pará, estradas eram economicamente viáveis de ser construídas para a extracção de mogno por até 500 km a partir das serrarias. Após a extração, tais estradas eram então novamente utilizadas para a extração de outras espécies que, por si só, não justificariam tais investimentos em infra-estrutura.

O mogno ocorre naturalmente em várias partes da América Central e na América do Sul. No Brasil, distribui-se ao longo de um amplo arco de 1,5 milhão de km2 que se estende do centro-oeste ao leste da Amazônia, cobrindo a totalidade dos estados do Acre e Rondônia, a porção sul do estado do Amazonas, norte de Mato Grosso e centro-sul do Pará. Porém, após quase 40 anos de exploração predatória, grande parte dos estoques naturais maduros da espécie encontram-se exauridos. Além disso, a espécie apresenta grande vulnerabilidade ecológica. O mogno possui baixa taxa de regeneração em florestas exploradas, o que diminui a sustentabilidade da exploração. Alguns autores sugerem que a espécie pode regenerar bem apenas sob grandes distúrbios, como grandes clareiras. Além disso, a espécie não pode ser plantada em larga escala devido ao aparecimento de uma lagarta, a Hypsipyla grandella, que dizima tais plantações.

Várias medidas têm sido tomadas pelos governos e sociedade internacional para proteger o mogno. Em 2001, governos incluiram a espécie no SCM, ou Sistema de Contingencia de Madeira, impondo uma cota máxima de exportações da espécie. Em 2002, a espécie foi incluída no Anexo II da Convenção sobre Comércio Internacional de Espécies Ameaçadas (CITES), o que implica em um controle mais rigoroso e monitorizado sobre o comércio de manejo da espécie. Em agosto de 2003, foram estabelecidas regras específicas, mais rigorosas do que as vigentes para outras espécies, para a exploração do mogno. Em fevereiro de 2008, havia na Amazónia Brasileira apenas um plano de manejo de mogno autorizado para exploração.

 

 

Mogno Africano

Nome Comercial: Mogno Africano (P); Caoba Africana, Samanguila (E); African Mahogany, Red Khaya, Grand Bassam Mahogany (I); N´gollon, Acajou Grand Bassam, Acajou d´Afrique (Fr).

Nome Científico: Khaya spp., Klainei Pierre
Família: Meliaceae
Proveniência: África Tropical (Ocidental).
Disponibilidade: Massas florestais, produção e exportação estáveis.

O mogno africano (Khaya ivorensis), tem sido indicado para plantio em função de seu bom desenvolvimento e produção de uma bela e valorosa madeira, desejada tanto no Brasil quanto no exterior. Ao contrário do mogno brasileiro (Swietenia macrophylla), não tem sofrido ataque de broca do ponteiro (Hyipsipyla grandella) e geralmente tem demonstrado maior desenvolvimento nos testes comparativos.

A madeira do mogno  tornou-se um artigo de luxo, lembrando a própria escassez da árvores nativas bem como das fortes restrições legais ao seu corte na sua condição natural em áreas remanescentes, tanto no Brasil quanto em outros países da Ásia e África, sendo necessário o seu plantio em escala comercial para atender esta demanda, que por sua vez aumenta, em função do aumento de renda em países em desenvolvimento na América, Ásia e Europa, além da queda do conceito de “insensibilidade ambiental” no uso de madeiras pela sociedade, o que causaria um “prejuízo à natureza”, já que foram historicamente extraídas de matas nativas. Hoje, existem os cultivos racionais e responsáveis e a consciência de que o uso de madeira ao invés de outros produtos industrializados, permite maior eficiência ecológica, menor dispêndio energético, além da fixação de carbono da atmosfera, reduzindo o comprovado efeito estufa.

 
DESCRIÇÃO DA MADEIRA


O borne é bastante distinto mas por vezes mal delineado, possui uma dimensão média de 3 a 7 cm; cor branco creme.
O cerne é castanho rosado, às vezes vermelho ou vermelho acastanhado que se escurece a castanho-escuro por vezes dourado.
O fio é recto, por vezes espiralado.
O grão é médio.


CARACTERÍSTICAS TECNOLÓGICAS

Madeira branda. A serragem é fácil de executar e, a madeira sujeita a tensões internas “relaxa” durante a serragem. A secagem é rápida, aptresentando um ligeiro risco de aparecimento de empenos e pequenas fendas. Apresenta boa aptidão para a produção de folha por desenrolamento ou corte plano, à excepção da K. grandifoliola. A mecanização é difícil devido à presença de fio revesso (pelo). A colagem e aparafusamento não apresentam problemas. O acabamento requer sempre a aplicação de tapa-poros.

PROPRIEDADES FÍSICAS

Densidade / Massa Volúmica (12% H): 490-520-530 Kg/m3
Coeficientes de Retracção:
Volumétrica (-)
Tangencial 5,5-5,8% 
Radial 3,7-3,8%
PROPRIEDADES MECÂNICAS


Flexão Estática 71-102 N/mm2
Flexão Dinâmica 3,1-4,5 J/cm2
Compressão Axial 41-55 N/mm2
Compressão Perpendicular (-)
Módulo de Elasticidade 9000-9800 N/mm2
Força de Corte 7,5-8,5 N/mm2

DURABILIDADE NATURAL E IMPREGNABILIDADE (NP EN 350 - 2 de 2000)


Fungos Classe 3 – Moderadamente durável
Insectos Classe D – Durável
Térmitas Classe S – Susceptível
Impregnabilidade Classe 2 – Medianamente Impregnável

Aplicações

Mobiliário maciço;

Folheado;

Contraplacado;

Roda-pés e molduras;

Construção naval;

Paineis;

Pisos;

Marcenaria de interior e exterior;

Revestimento exterior; Embarcações leves;

Artesanato.

Mogno (Swietenia macrophylla) A madeira é muito usada e apreciada na produção de móveis pela facilidade com que é trabalhada, pela sua estabilidade e duração, além do seu aspecto, castanho-avermelhado brilhante, depois de polida; e também na produção de guitarras pelo seu ótimo timbre e ressonância sonora.

Utilizado em movelaria fina, na construção civil, em revestimentos internos e decorativos.

Os descartes de serragem podem ser utilizados no fabrico de contraplacado ou como fonte energética.


OBSERVAÇÕES

Nas superfícies radiais, em material com fio revesso, exige-se, porém, certos cuidados pela tendência de arrepelamentos das fibras à passagem da plaina. Nestes casos, o ângulo de corte nunca deve ser superior a 15º. A madeira pode apresentar coração brando. O pó originado pelo seu manuseamento pode originar irritação das mucosas. Por vezes os vasos encontram-se cheios de extractáveis (depósitos) negros. Os anéis de crescimento estão usualmente ausentes, contrariamente ao que sucede com o verdadeiro Mogno Swietenia spp. Pode ser pregada ou aparafusada e, recebe com facilidade as tintas e vernizes.

Castanheiro (Castanea sativa Miller)
Português – Castanheiro, castanheiro-europeu, castanheiro-bravo

Inglês – Sweet chestnut, European chestnut
Francês – Châtaignier, castagnié
Castelhano – Castaño común
Italiano – Castagno

O Castanheiro é uma angiospérmica dicotiledónea, da família das Fagáceas (família a que pertencem os carvalhos). Das várias espécies do género Castanea, a que ocorre no nosso país é a C. sativa Miller, o comum castanheiro. Podem ser encontradas outras espécies como ornamentais, sem utilização produtiva. Na Europa este castanheiro ocorre principalmente a Sul (Portugal, Espanha, França, Itália e Grécia) podendo também ser encontrado mais a Norte (Reino Unido e Alemanha).

Árvore de folha caduca, de grande porte, podendo atingir 20-30 metros de altura, de copa semi-esférica, ligeiramente alongada, sendo uma das árvores mais imponentes dos nossos ecossistemas florestais. O tronco é espesso, liso nos primeiros 10-15 anos, fendilhando de seguida, criando linhas que, com o envelhecimento, fazem o tronco parecer torcido.

As folhas são lanceoladas (em forma de bico de lanças) e dentadas (margem com pequenos dentes), verdes e brilhantes, estando dispostas nos ramos de forma alternada.

Podem chegar a ter 20 cm de comprimento e mais de 5 cm de largura, embora a sua dimensão seja variável. Entre Maio e Junho os amentilhos (cachos de flores amarelas) formam-se junto ao pé das folhas, dando à árvore um aspecto característico. A polinização ocorre pelo vento e por insectos. O fruto de forma cónica mais ou menos achatada desenvolve-se dentro de um invólucro espinhoso, o ouriço. Cada ouriço pode ter até três castanhas. Os ouriços abrem a partir de Outubro, libertando as castanhas.

Prefere climas sub-atlânticos, sem temperaturas inferiores aos 15º negativos, entre os 400 a 1000 metros de altitude em solos ligeiramente ácidos. No entanto adapta-se a diversos tipos de estações, razão pela qual poder ser encontrado em muitas regiões com climas tão diferentes. Prefere zonas ensolaradas, e depois de estabelecida tem alguma resistência à secura.

Pode aparecer em povoamentos monoespecíficos (soutos ou castinçais, dependendo do objectivo da produção, fruto ou madeira, respectivamente), ou juntamente com carvalhos, como o carvalho negral, Quercus pyrenaica ou com o carvalho-roble, Q. robur, embora esta espécie não ocorra, em dimensão significativa, em formações naturais no nosso país. A vegetação herbácea cresce espontaneamente por debaixo da copa dos castanheiros, contribuindo desta forma para o fomento da biodiversidade (Biodiversidade em Zonas Florestais). Devido à produção da castanha, fruto comestível, são muitos os vertebrados que as procuram, como o coelho (Oryctolagus cuniculus), o javali (Sus scrofa), pequenos mamíferos e os cervídeos, entre outros.

Castanho

Nome Comercial: Castanheiro, Castanho (P); Castaño (E); Sweet Chestnut, European Chestnut (I); Châtaigner (Fr).
Nome Científico: Castanea sativa Mill.
Família: Fagaceae
Proveniência: Encontra-se na orla Mediterrânica da Europa e Ásia.
Disponibilidade: A produção e exportações são consideradas estáveis.
Preco: Baixo-Médio

DESCRIÇÃO DA MADEIRA


O borne é distinto, de cor branco amarelado.
O cerne, excepcionalmente abundante é de cor castanha escura, apresentando-se ocasionalmente com uma coloração rosada de contorno regular e definido.
O fio da madeira é direito, ocasionalmente pode apresentar-se ondulado.
O grão é médio.

CARACTERÍSTICAS TECNOLÓGICAS

Madeira branda. A serragem não apresenta dificuldades particulares, sendo considerada bastante fácil de executar. Apresenta elevada aptidão para a produção de folha, por corte plano. É de secagem lenta e, está frequentemente sujeita à ocorrência de colapso e fendas internas. A colagem o acabamento e a mecanização não apresenta problemas, sendo sempre aconselhável a aplicação de tapa-poros.

PROPRIEDADES FÍSICAS


Densidade / Massa Volúmica (12% H): 540-590-650 Kg / m3
Coeficientes de Retracção:
Volumétrica 8,2-11,9 %
Tangencial 4,9-6,6 %
Radial 3,2-4,3 %


PROPRIEDADES MECÂNICAS

Flexão Estática 63-79 N/mm2
Flexão Dinâmica 5,5-5,9 J/cm2
Compressão Axial 40-52 N/mm2
Compressão Perpendicular 7,8 N/mm2
Módulo de Elasticidade 8200-12600 N/mm2
Força de Corte 7,8-9,3 N/mm2


DURABILIDADE NATURAL E IMPREGNABILIDADE (NP EN 350 - 2 de 2000)


Fungos Classe 2 – Durável
Insectos Classe S – Susceptível
Térmitas Classe M – Medianamente Durável
Impregnabilidade Classe 4 – Não impregnável


APLICAÇÕES

Mobiliário; Carpintaria de interior decorativa; Carpintaria de exterior; Tanoaria de envelhecimento; Construção naval; Postes; Pasta de papel; Cestaria ou caixotaria; Pavimentos; Vigamentos; Contraplacados; Carroçaria de luxo; Lamelados colados.

OBSERVAÇÕES

Madeira de estabilidade média. Quando em situações de elevada humidade da madeira pode provocar dermatites. Apresenta elevada susceptibilidade As manchas de ferro em meio húmido (proteger pregos e parafusos contra a corrosão). Apresenta tendências para fender nas extremidades à pregagem e aparafusagem (furo prévio). Os anéis de crescimento estão perfeitamente diferenciáveis, muito evidentes pelos poros do lenho de Primavera, conferindo à madeira um vistoso desenho. O ponto ou zona de saturação das fibras está próximo dos 30% de humidade. Possuí odor a tanino e podfe apresentar manchas taninosas.

COLOCAÇÃO POR COLAGEM

As placas ou painéis podem ser directamente colocados sobre a parede por meio de colas de neoprene ou borracha natural. Este sistema permite obter uma superfície lisa sem marcas de pregos, sempre que o suporte seja plano, não tenha manchas de humidade e se apresente com o acabamento cuidado. A natureza do suporte deve ser compatível com a cola utilizada, pelo que é aconselhável seguir as indicações do fabricante.

Com frequência, torna-se necessário realizar uma aplicação prévia de cola nas superfícies que vão contactar.

Para esse efeito, aplica-se com um rolo, no paramento a revestir e na contraface do painel, a cola diluída no seu dissolvente numa percentagem de 30%. Decorrido o tempo de secagem, ou seja, quando os dissolventes contidos na cola se evaporarem, aplica-se cola novamente no suporte e no painel, sem desta vez utilizar diluente.

Coloca-se, então, o painel na posição exacta e martela-se toda a sua superfície a fim de se obter uma completa aderência. Para evitar que a face do painel se deteriore interpõe-se um pedaço de madeira entre aquele e o martelo.

COLOCAÇÃO POR PREGAGEM

Neste processo de colocação é necessário preparar uma armação de madeira e fixá-la à parede para receber o painel de revestimento. A armação é composta por pequenas fasquias desecção variável (40 x 15 mm ou 50 x 25 mm), presas verticalmente à parede e distanciadas entre si 40 a 50 cm, sendo conveniente aplicar transversalmente peças de madeira com a mesma secção de forma a constituir uma grade. Sobre esta estrutura prega-se o contraplacado, podendo o espaço entre as fasquias ficar vazio para permitir a circulação do ar, ou ser preenchido com material isolante. No primeiro caso aconselha-se a praticar furos ou rasgos nas réguas para que se garanta o arejamento interior.

Os painéis de contraplacado tradicionais podem receber qualquer tipo de acabamento.

Depois de bem acabados, é possível pintá-los, encerá-los, atapetá-los ou envernizá-los, utilizando as mesmas técnicas aplicadas a qualquer outro tipo de madeira. Os painéis de alta qualidade, revestidos com folhas de madeira ricas de desenho e cor, destinados para decorações murais, são adquiridos inteiramente acabados, em geral.

Dependendo portanto do tipo de colagem e da espécie da folha de madeira, o contraplacado pode ser utilizado em condições interiores secas ou exteriores húmidas. O contraplacado é, assim, a escolha adequada para um sem número de aplicações, da indústria à arquitectura e construção. Os produtos acabados incluem elementos de carpintaria, mobiliário, pavimentos para comboios e autocarros, revestimento exterior, cofragem, acabamentos, aplicações em edifícios públicos com exigências de resistência ao fogo e, na generalidade, todo o tipo de aplicações de painéis em interior ou exterior. Quando revestido com folha de madeira ou outras superfícies decorativas é muito utilizado na indústria de caravanas. Produzido com resinas especiais é um produto aconselhado para a construção naval.

O Centro Europeu de Investigação da Ford, em Aachen, na Alemanha, está a estudar o uso de madeira líquida na produção automóvel.

Como parte do seu comprometimento com vista à utilização de matérias-primas renováveis na produção de componentes para a indústria automóvel, o Centro Europeu de Investigação da Ford de Aachen, na Alemanha, encontra-se a trabalhar num processo inovador que visa utilizar um novo composto de madeira plástica (WPC – wood plastic compound), genericamente conhecido como madeira líquida.

A investigação relacionada com este novo material está inserida num projecto a três anos iniciado em Maio último e recorre a financiamento público, no âmbito do programa tecnológico e de inovação da região alemã do Reno Norte/Westphalia.

O processamento para obtenção de madeira líquida é derivado do que permite a extracção do composto da borracha. O composto de madeira e plástico previne a absorção de água e, como tal, aumenta a durabilidade deste material. O recurso a madeira não tratada e a resíduos desta substância torna a sua aplicação extremamente atractiva em termos de gestão ambiental.

Outra vantagem traduz-se no facto da tecnologia do seu processamento aumentar significativamente a estanquicidade dos processos de selagem das fibras de madeira, permitindo, por exemplo, o isolamento de odores desagradáveis. Por essa razão, a madeira líquida pode também ser usada na concepção de determinadas peças do interior dos veículos ou ainda no compartimento do motor.

Análises já realizadas demonstram que a madeira líquida tem uma excelente taxa de reciclagem dado que o material pode ser transformado até um máximo de cinco vezes. Por essa razão, o peso do CO2 inerente ao processo é quase neutro.

Até à data, a madeira líquida apenas tem sido utilizada na construção de painéis de isolamento exterior de casas, os quais não obrigam a processos de moldagem. Isto é importante dado que a viscosidade de um material condiciona o seu grau de moldagem.

O projecto tem como objectivo aumentar o volume de materiais de origem natural no desenvolvimento de novos modelos.

Bases indicadas (substratos)

• Madeira industrializada (aglomerado, compensado ou MDF)
• Superfície metálica

Preparação da base

Siga os seguintes passos para uma melhor preparação da base escolhida:

Corte a madeira usando a serra adequada.

Faça a mauinação da peça com auxílio de uma tupia e as fresas adequadas para o raio desejado.

Lixe as bordas maquinadas a fim de evitar fendas durante a moldagem.

Para aplicação do Postforming, a superfície da base (incluindo a borda) deve estar bem lixada (uniforme), sem empenos, isenta de humidade, poeiras, óleos ou outros agentes isolantes.

No caso de superfície metálica, é necessário remover qualquer resíduo de tinta ou ferrugem utilizando solvente e lixando a superfície metálica.

Preparação da aplicação do Postforming

Para evitar transtornos de última hora na sua linha de produção, recomendamos alguns procedimentos antes de iniciar a aplicação do Postforming:

Ao receber o laminado, verifique se o mesmo contém a identificação ou no verso da placa.

Observe se a cor recebida confere com o seu pedido.

Para isso, consulte nosso mostruário e confirme a cor através do código de cores contido no mostruário, comparando-o com o impresso no verso da chapa.
Exemplo: Branco 100, Marfim 210 e assim por diante.
Separe por lote ou Ordem de Fabrico (OF), todos os laminados de uma mesma cor. Ex.: As chapas brancas cuja OF é 1234 devem ser testadas e utilizadas separadamente das chapas brancas de OF 5678.

Isso é necessário porque durante o fabrico é possível que alguma variação no processo possa exigir mais ou menos tempo de aquecimento para a moldagem do laminado.
Após separadas as placas por número de OF, deve-se escolher aleatoriamente uma placa de cada OF para realizar os testes de bolhas e de postformagem.
Após confirmadas as verificações acima, dê início à preparação e colagem do laminado nas peças a serem utilizadas.
O tamanho do corte do laminado deve ser ligeiramente maior que a peça usinada a fim de possibilitar um acabamento perfeito após a moldagem (Figura abaixo).

É recomendável que o laminado seja aclimatado ao ambiente onde ocorrerá a postformagem. Para isso, deixe os laminados expostos no local de postformagem por aproximadamente 48 horas, antes do início dos trabalhos.

Colagem

É importante uma boa distribuição da cola na superfície da base (substrato) e no verso do laminado. O usuário deve seguir a recomendação do fabricante da cola de sua preferência. No que se refere a quantidade ideal por m a ser distribuída entre as duas superfícies de contacto (laminado e substrato), alguns fabricantes recomendam como valor médio, o uso de 300 a 400 g/m distribuídos entre as duas superfícies de contato. Nas bordas usinadas, aplique uma maior quantidade de cola.

Atenção
Evite o acúmular de cola, ou seja, o espalhamento deve ser uniforme, principalmente nas bordas para que não cause rachaduras no Postforming durante a moldagem.

O tempo de secagem na área reta do substrato e do laminado deve ser o usual (20 a 60 minutos). Na área de moldagem, o tempo de secagem deverá ser de no mínimo 6 e no máximo 12 horas.

Para auxiliar na adesão do Postforming e evitar a formação de bolhas de ar durante a postformagem, use um rolete de borracha ou um sarrafo de madeira com a ponta arredondada e revestida com um tecido macio, pressionando o laminado no sentido do centro para as extremidades da peça.

É recomendado que no ambiente de colagem, a umidade relativa do ar seja de 30 a 80% e a temperatura ambiente superior a 18 C.

Postformagem passo a passo
Definição das curvaturas (convexas ou côncavas) e dos seus raios Os raios mínimos externo (curvatura convexa) ou interno (curvatura côncava) devem ser de 12,7 mm ou 1/2" para o
Postforming com 0,8 mm de espessura. No caso do Postforming de espessura 0,6 mm, estes raios podem ter no mínimo 9,5 mm ou 3/8".

Sentido do lixamento do laminado para postformagem

Para uma maior eficiência na moldagem, recomendamos dobrar o Postforming no sentido da lixagem da chapa de laminado (longitudinal), ou seja, o sentido do lixamento da placa do laminado deve estar paralelo à borda maquinada para a moldagem.

Atenção
Apesar do sentido longitudinal oferecer uma maior segurança de resultado para a postformagem, o que deve determinar o plano de corte do laminado é o maior aproveitamento possível da placa de Postforming.

Moldagem

Ao término do aquecimento, a moldagem do laminado ao substrato deve ocorrer de maneira uniforme e rápida (3 a 6 segundos). O arrefecimento do laminado antes da moldagem ocasionará a rachadura do mesmo.

Atenção
É recomendável que o laminado arrefeça naturalmente em contacto com o molde no tempo de 30 a 60 segundos.
Evite deitar água fria na área moldada, pois o choque térmico ocasionará fendimento no postforming.

Descolamento do Postforming

Caso seja necessário o descolamento do Postforming, proceda da seguinte maneira:

Com o auxílio de uma bisnaga, injecte solvente apropriado no canto da placa do laminado e, com um formão, siga levantando-a cuidadosamente.
Conforme a placa se for se soltando da base, continue injectando solvente até que ela seja removida por completo.
Para reaproveitamento da área plana da placa descolada noutra aplicação, remova todo o resíduo de cola utilizando espátula e solvente. Elimine as áreas anteriormente postformadas e refaça todo o procedimento de colagem.
Para uma nova aplicação sobre a mesma base, remova todo o resíduo de cola utilizando espátula e solvente.
Em seguida refaça todo o procedimento de colagem.

O processo tridimensional, ou 3D, permite ao cliente aplicar o laminado em peças maquinadas, com altos e baixos relevos, apliques, vazados e diferentes formas geométricas revestindo a peça tanto na sua superfície quanto nos bordos sem emendas e sem a necessidade de posterior aplicação de fitas de borda.

Aplicação Passo a passo

PASSO 1:
Lixar a peça com um lixa 120 para madeira. Isto evitará deformações após a moldagem, pois qualquer imperfeição da peça, incluindo excesso de cola serão facilmente notados após a prensagem.

PASSO 2:
Antes de utilizar a peça retire os resíduos de pó com o auxilio de uma mangueira de ar comprimido.

Preparação da cola

Ao inicio do processo de produção a cola deverá ser homogeinizada durante aproximadamente 15 minutos para evitar o aparecimento de bolas de cola e dificultar a aplicação do produto.
Monte a pistola de aplicação cuidando sempre para que os bicos estejam limpos e desentupidos. Sujere-se que a pistola seja limpa com solvente e água e antes de colocar a cola no aplicador. Também é interessante coar a cola em um filtro antes de usá-la.

Aplicação da cola

Para efectuar a aplicação de cola nas peças, coloque-as sobre uma base menor. A quantidade de camadas aplicadas varia conforme determinações técnicas do fornecedor. Aplique a cola com a pistola a uma distância de aproximadamente 30 cm e com o leque aberto para evitar o acúmulo de cola. Sugere-se que seja feita em ângulo recto ou de baixo para cima.
Passe a cola em todas as bordas, laterais, nas partes internas e nas ranhuras superiores caso houver. Caso a peça seja grande passe uma fina camada na parte superior. A secagem varia de acordo com a temperatura do ambiente ou humidade do ar. Caso haja necessidade de uma segunda aplicação de cola, respeitar o tempo de cura de aproximadamente 20 min.

OBS.: Algumas colas após aplicação não suportam o tempo de 4 horas de aplicação pois não garantem o tempo de colagem conforme determinação técnica do fabricante de móveis.

Colocando as peças na prensa

Após aplicada a cola, coloque a peça pronta em cima de um molde de dimensões menores.
Aproximadamente de 0,7 a 1 cm de cada lado.

Procure utilizar todo o espaço interno da máquina, respeitando sempre a distância entre as peças que deve ser o dobro da espessura da peça.

Cobrir as peças na prensa

Antes de utilizar o laminado, deve ser retirado, com o auxilio do ar comprimido qualquer poeira da superfície da bobina.
Com o auxilio das duas mãos, puxe com força o laminado sobre as peças, cuidando para que as peças a serem moldadas estejam alinhadas.
Verifique se o laminado está fechando por completo o quadro para evitar perda do vácuo na moldagem.

Contudo existem máquinas que processam tudo isto apenas com um operdor nos comandos.

OBS.: Antes de acionar a modeladora levante novamente o laminado para ver o alinhamento das peças.

Recobrindo falhas da moldagem

A falta de calor aplicado na peça, pode ocasionar falha na moldagem nas laterais ou em algum detalhe da peça. Neste caso utilize um secador térmico para efectuar este acabamento, tendo o cuidado para que não fure o laminado com o excesso de calor localizado.
Caso isso ocorra, tape o furo com o auxílio de um pano seco ou com a mão, moldando suavemente a imperfeição e fazendo o material aderir novamente.
Não deixe o furo aberto pois isto vai fazer com que o laminado descole naquele ponto de falha.

Retirar as peças da prensa


Para a retirada das peças da prensa, utilize um bisturi cortando o laminado que sobrou
entre uma peça e outra, cuidadosamente.
Para fazer o acabamento das peças e retirar o excesso de laminado, utilize um bisturi, deitado, e
faça o corte rente a peça.
Os cantos devem ser verificados antes de efectuar o
corte pois caso necessite de reparos deve-se, com o auxilio do secador térmico, em temperatura
média efectuar o a eliminação da falha.

Em Caso de Falhas Desmoldar uma peça

Caso haja uma peça que deva ser desmoldada por alguma razão, esta deverá com o auxilio do secador térmico e com uma luva ser efectuada da seguinte forma.
Comece, pelos cantos, a aquecer o laminado Lamiecco até que o material fique flexível (mole) e vá puxando-o aos poucos, evitando colocar força excessiva, pois caso isso seja feito, vai danificar o MDF.
Caso haja pequenos danos no MDF, regularize a superfície novamente antes de proceder nova
moldagem.

O que é o post forming

O Postforming é um laminado decorativo de alta pressão, termo-moldável, que se diferencia dos demais laminados devido a sua propriedade da possibilidade de ser curvado quando aquecido em equipamento específico. A sua aplicação em bordas arredondadas, com raio mínimo interno ou externo de 12,7 mm, permite opções originais de design para revestimentos horizontais e verticais.

Geralmente possui grande resistência ao desgaste, ao calor, ao impacto e a manchas, tornando-o prático e durável. A sua composição baseia-se na impregnação de materiais celulósicos com resinas termo estáveis, formando um conjunto que será prensado por meio de calor e de alta pressão.

Como para a criatividade não há limites, algumas empresas desenvolveram as mais completas linhas de cores, desenhos e texturas em laminados decorativos de alta pressão para revestimento, que seduzem pelo excelente acabamento final e destacam pelo brilho diferenciado e design arrojado.

Tem como grande diferencial a possibilidade de aplicação em curvaturas de pequenos raios. Dessa forma, abre um leque de diferentes soluções de design para portas, tampos e prateleiras de móveis, bem como para instalações corporativas.

A aplicação do Laminado Post Forming agrega ainda outras vantagens aos projectos, entre os quais ergonomia e segurança. Esses valores são proporcionados pelas bordas arredondadas em substituição aos cantos vivos.

Produzido com resinas especiais, o Laminado Post Forming possui as mesmas características de resistência do Laminado Decorativo Standard. A diferença entre estes está no facto de que o Post Forming exige a utilização de equipamento de segurança, uma vez que o produto necessita de aquecimento à temperatura específica quando postformado.

No Geral
O termo "postforming" descreve o processo de flexão de laminados de alta pressão em simples cilíndos côncavos ou curvas convexas. Este procedimento é aplicado aos graus de laminados especialmente desenvolvidos que retêm todas as propriedades dos laminados standards.

Em ângulos internos e externos, superfícies curvas - com a ausência de ligações ou costuras visíveis - muitas vezes são esteticamente mais agradáveis do que as bordas afiadas, ou quinas vivas. Também eliminam as ligações em que a sujidade e a água se podem acumular.

A espessura é uma importante característica para a moldagem. Geralmente, os laminados finos podem ser moldados para raios mais apertado do que laminados mais grossos. Para uma determinada espessura, os laminados postforming com retardador são menos adaptáveis do que os laminados postforming não ignífugos.

Ao contrário de alguns fabricantes de laminados de postforming que têm uma vida útil, a moldagem de laminados de Fórmica não se deterioram durante o armazenamento de longo prazo.

Aplicando líquidos sensíveis ao calor ou ceras para a área a ser aquecida é uma forma eficaz de controlar a temperatura do formando. Estes derretem instantaneamente na temperatura prevista, dando uma indicação precisa visível que a superfície do laminado atingiu a temperatura desejada. Os termómetros de mão infra-vermelhos também podem ser usados, mas deve ter-se o cuidado para que o instrumento meça somente a temperatura da superfície do laminado, sem ser influenciada por fontes de calor ou frio em redor.

O Processo de Post-forming
Todos os post-forming exigem que o laminado seja aquecido na área que será transformada. Para obter o melhor esforço de flexão, é necessário aquecer o laminado até um pouco abaixo da temperatura em que forma bolhas (aproximadamente 175 ° C). Esta temperatura deverá ser atingida de uma forma bastante rápida, independentemente do método de aquecimento.

Na prática, uma zona de temperatura relativamente larga ideal é necessária entre a menor temperatura na qual o laminado formará sem rachar e a mais alta temperatura que pode ser usada com segurança sem o risco de bolhas. A faixa de temperatura recomendada para a formação de fórmica e laminados HGP VGP postforming é de 150 ° C - 165 ° C. O intervalo recomendado para ignífugas postforming grau VFP é de 160 ° C - 170 ° C. Os laminados brancos devem ser sempre moldados na extremidade superior do intervalo de temperatura.

Vários processos de post-forming estão disponíveis. Estes vão desde o workshop barato feito grampos até máquinas sofisticadas que processam painéis em duas arestas com velocidades de até 15 metros por minuto.

Independentemente do processo utilizado, controla-se e monitoriza-se meticulosamente o aquecimento do laminado durante todo o período de trabalho. Flutuações na temperatura ambiente, na tensão de aquecedor ou velocidades da máquina podem perturbar as condições de aquecimento crítico, levando a fendas devido ao calor insuficiente ou à formação de bolhas com excesso de calor.

Aplicando líquidos sensíveis ao calor ou ceras na a área a ser aquecida é uma forma eficaz de controlar a temperatura da fórmica. Estes derretem instantaneamente na temperatura prevista, dando uma indicação precisa visível que a superfície do laminado atingiu a temperatura desejada. Termómetros infra-vermelhos de mão também podem ser usados, mas tome cuidado para que o instrumento meça somente a temperatura da superfície do laminado, sem ser influenciada por fontes de calor ou frio em redor.

Equipamento

O método usual de post-forming consiste como primeiro passo na colagem do laminado para a área plana do painel ou bancada, que foi previamente formatada na sua orla com o perfil exigido. Em seguida irá moldar e vincar o laminado simultaneamente sobre a borda arredondada.Os processos de colagem diferem, mas só há dois métodos básicos de postforming com laminados: formação estacionária e formação contínua. No primeiro, a peça permanece estática durante a operação de moldagem, no segundo, é realizado numa esteira movida continuamente através de zonas de aquecimento e formação da máquina

Formação Fixa ou estática
Máquinas de formação estática são simples plataformas de flexão. O painel é pneumaticamente preso a uma cama plana robusta com a borda saliente projectando a forma pretendida. Um aquecedor radiante retráctil desce e acenta sobre o laminado até a temperatura necessária para a formação ser atingida. O aquecedor é então retraído e uma secção angular que dobra o laminado a quente sobre a ponta do perfil e mantém a carga até se manterem as condições ideais.

Uma vantagem dessas máquinas é que elas podem ser usadas para formar as curvas com frentes de grande queda.

Um método diferente de postforming estacionário é utilizado nas máquinas Brandt. O aquecedor infra-vermelho é substituído por uma estreita placa aquecida, que entra directamente em contacto na superfície do laminado e nos ferros em torno de um perfil preparado. A colagem e formação ocorrem simultaneamente. Sendo na realidade uma pequena prensa móvel que pode usar quase qualquer tipo de adesivo. Estas máquinas são totalmente automáticas: uma vez definido para um perfil específico produzindo várias vezes seguidas apenas com o carregar de um botão.

Formação Contínua
Máquinas de formação contínua variam em tamanho e capacidade de produção, mas todas operam de forma semelhante. O painel, que tem as bordas arredondadas e do laminado colado na área plana, são transportados por uma corrente ou correias através de uma zona de aquecimento de infra-vermelho e passa por barras de aço inoxidável, que por sua vez amolecem o laminado sobre o perfilado na borda. Rolos de borracha ou metal pressionam o painel na aresta no local pretendido até que o adesivo seque e o laminado excedente seja cortado.

Adesivos

Processo Contínuo Usando adesivos PVAc
Estas máquinas são favorecidas na produção em massa na indústria de móveis de cozinha. Estes são automatizados e usam adesivos que não requerem instalações de extracção especial não apresentando risco de incêndio.
Os painéis ou bancadas são folheados primeiro numa prensa de colagem plana, com o laminado pendendo sobre as bordas perfiladas. As máquinas postforming são unidades auto-suficientes: formam, colam e rematam em uma passagem.

Processo Contínuo Usando adesivos de contacto
Estas máquinas geralmente são de dois lados e têm capacidade para larguras consideráveis com ajustes. O painel ou bancada é folheada primeira por aspersão, tanto o laminado como o substrato (incluindo as bordas perfiladas) com cola à base de neoprene, seguido, da ligação sob pressão, passando à montagem através de rolos de borracha.
Para postforming, primeiramente o laminado é aquecido ao passar por uma zona de aquecimento de infra-vermelho para alcançar a temperatura de formação. O calor reactiva o adesivo da formação quando o laminado é pressionado pelos rolos. Este vinca imediatamente com o revestimento adesivo nas bordas perfiladas do substrato.

Concavidade

A dobra interna de uma bancada com uma subida integral é geralmente obtida por fresagem do substrato na área da curva. Então o laminado é formado sobre um metal aquecido precisamente. No preenchimento de um MDF é inserido e colado na posição após o laminado ser formado.

Substratos para Componentes Postformed
Os requisitos para um bom substrato, no fabrico geral, aplicam-se também empostforming. Além disso, um substrato com boas propriedades de trabalho da borda (produzindo um acabamento suave e limpo) é obrigada a fornecerquer uma transição suave do plano para o raio, e aderência perfeita sobrea curva.

1. Aglomerado de partículas
Um Aglomerado de partículas com um acabamento da superfície de boa qualidade e liso é essencial. Deve ser construído de modo evitar o arranque de partículas durante o processo de perfilamento da borda e deve apresentar uma superfície boa sem vazios. Deve ser escovado para remover partículas soltas após a maquinação do perfil.

2. MDF
As excelentes qualidades de maquinação, tornam o MDF um substrato ideal para o bom perfil de borda ou de interior.

3. Contraplacado
A maquinação do perfil é mais difícil com o contraplacado cujas várias linhas a cola podem produzir desgaste desigual das lâminas. Manter as lâminas tão afiadas quanto possível; limpá-las regularmente e cobri-las com um agente de liberação para evitar a acumulação de resina.
A pós-operação de lixagem seguida de escovagem é aconselhável após a maquinação. A direcção de maquinação deve seguir o veio das superfícies folheadas.

Visão geral do produto
Laminados decorativos de alta pressão,estão disponíveis com tratamentos opcional postformed de ponta para os mais recentes modelos de portas de armário da cozinha ou qualquer outro mobiliário.
- R1, R2 e R3, menor raio, melhor, mais bonito.
- Como o Veio da madeira,
- Ecológico, Natural
- Excelente toque como madeira real
- Qualquer textura pode ser personalizada.
Especificação Interior: 18mm Aglomerado Resistente à Humidade, Classificação de formaldeído E0/E1
Orientação: Laminado Postforming de Alta Pressão
Raio: 1mm, 2mm, 3mm, 3.5mm, 4mm, etc
Acabamento: sensação de toque em grão madeira real, acabamento em alto-relevo.
Detalhe da Borda: Esquadria da máquina com 0,5 milímetros de resistência ao Impacto em soft PVC.
Cola: Jowat, feitos na Alemanha, de alta qualidade.

Características

- Mais de 600 cores e design

- Melhor numa nova lixagem

- Resistente a queimadura cigarro

- Estabilidade

- Resistente ao impacto

- Claridade & Brilho

- Resistente a químicos

- Resistente à humidade

- Resistente a Manchas & Alteração de Cor

- Ampla gama de acabamentos

- Espessura comum e desenhos conforme a procura.

Dimensão: Conforme os requisitos do cliente

Aplicação

- Armários de cozinha
- Armários de casa de banho
- Guarda-Roupa
- Mobiliário de Casa
- Móveis para Escritório
- Laboratórios industriais
Laboratórios Hospital
Universidade / laboratórios de escola
- Cozinhas comerciais
- Estantes

Um dia perguntaram-me se sabia em que era utilizado o caroço da azeitona, relativamente aos derivados de madeira. De momento não soube responder, no entanto fiquei curioso. Com alguma pesquisa e tradução de escassas bibliografias, apresento aqui a minha investigação e interpretação.

Começo por dizer que existem empresas fornecedoras de tecnologias industriais inovadoras para a resina e indústrias de painéis de madeira em todos os continentes. Algumas desenvolvem-se com licenças de know-how para a produção de resinas de formaldeído e aditivos de resina resultando no teste e a aplicação dos referidos produtos no fabrico de Aglomerado, MDF, contraplacados, OSB e papéis laminados. A maioria compromete-se a melhorar a construção e operação de unidades produtoras de formaldeído, ureia-formaldeído pré-condensado (UFC), resinas e aditivos de formaldeído.

Petroquímica versus produtos químicos de biomassa
Todas as matérias-primas para as resinas actuais derivam do petróleo ou do gás natural, com uma disponibilidade limitada a longo prazo. Os preços da resina são altamente afectados por flutuações de preços de Petróleo e gás natural.

A utilização de Biomassa como fonte de produtos químicos e energia reduz as emissões de CO2, isto é, o uso de matérias-primas de resinas derivadas de fontes renováveis de biomassa contribui para reduzir a demanda por combustíveis fósseis e promover o desenvolvimento sustentável.

Resinas derivadas de produtos naturais ou subprodutos:
· Taninos
· Lignina
· Celulose
· Extracção / liquefacção de produtos agrícolas e resíduos florestais (líquido da casca da castanha de caju (LCC), madeira liquefeita, gás liquefeito de caroços de azeitona, vinhaça)
· Amido
· Proteínas de soja ()

Compósitos à base de resina furfurílica de álcool-formaldeído ou poli (álcool furfurílico) e caroços de azeitona (prensado e extraído como recebidos de produção industrial) são curados em pequenos cilindros e, em seguida sofrem uma pirólise [[ ruptura da estrutura molecular original de um determinado composto pela acção do calor num ambiente com pouco ou nenhum oxigénio]]. A pirólise é estudada por análise termogravimétrica até 1000 ° C e por FTIR - espectroscopia de compostos iniciais e os seus resíduos de pirólise de até 500 ° C. As áreas de superfície específica dos resíduos de carbono e a sua capacidade de descolorir corantes de azul-de-metileno e amarelo de alizarina são determinadas. Os resultados são interpretados e discutidos sob os aspectos do processo de pirólise e os novos materiais carbonosos produzidos. O uso de caroços de azeitona numa mistura com resinas à base de álcool furfurílico é mais vantajoso (por exemplo, levando a uma maior adsorção [[ a adesão de moléculas de um fluido (o adsorvido) a uma superfície sólida (o adsorvente)]]; dos corantes) que o uso da resina sozinho.

Caroço azeitona
O caroço de azeitona, entre outras sementes, é um importante subproduto gerado na extracção de azeite e das indústrias de azeitona sem caroço. Como material ligno-celulósico, a hemicelulose, celulose e lignina são os principais componentes de caroço de azeitona como fonte de proteínas, gorduras, fenóis, açúcares livres e de composição Polióis.

O principal uso desta biomassa é a combustão, ideal para produzir energia eléctrica ou calor. Outras utilizações, tais como carvão activado, a produção de furfural, plástico cheio, abrasivos e cosméticos entre outros usos potenciais, como biossorventes, alimentos para animais ou à formação de resina, assim citados.

Num resumo da caracterização, as principais utilizações de caroço de azeitona e das sementes são descritos pela primeira vez. Além disso, é discutido o uso potencial deste material com base em cada componente. Desta forma é descrita uma nova abordagem para o caroço de azeitona e de sementes de pré-tratamento com uma explosão de vapor seguida de fraccionamento químico.

Em resumo, segundo a pesquisa que efectuei, o caroço da azeitona é tratado e modificado, química e fisicamente, de forma a criar e extrair compostos que facilitam a fixação e adesão das resinas ureia-formaldeído nos painéis de derivados de madeira, conferindo uma maior estabilidade e rigidez aos mesmos.

“É de notar que este texto pode conter erros de sintaxe ou de conteúdo, uma vez que toda a informação recolhida, foi encontrada em inglês, dispersa por diversos websites, com reduzida informação. As ideias chave foram organizadas segundo as informações opções mais lógicas, de forma a manter o máximo de veracidade e rigor que me foi possível. Caso encontre algo que considere errado, desde que justificado correctamente, adicione em comentário, na hiperligação de comentários abaixo existente.”

CONTRAPLACADOS COMUNS
São contraplacados normais (três folhas) ou múltiplos, compostos por folhas de 1mm a 3mm de espessura, devendo esta em qualquer caso ser uniforme para todas as folhas componentes de uma mesma placa. Existem placas de 3mm a 25mm de espessura, com dimensões que podem variar de 900mm a 1830mm para a largura e de 1220mm a 3100mm para o comprimento, sendo no entanto a dimensão mais frequente 1220 x 2440mm.

Geralmente a sua qualidade é indicada por uma denominação ou simbologia que caracteriza a natureza da cola empregue e, consequentemente, define os tipos de utilização (para interiores ou para exteriores), bem como a espécie de madeira empregue no fabrico, sendo as mais usuais o mogno, a tola, o carvalho, o freixo, a faia e o castanho.

No caso dos contraplacados que se destinam para o interior das habitações, temos o “contraplacado desenrolado” e o “contraplacado decorativo/listado”. O “contraplacado desenrolado” é formado por placas constituídas por folhas cruzadas de madeira natural coladas com resina química, sendo as faces em “folha” de madeira desenrolada, designada por “corte contínuo”. O “contraplacado decorativo/listado” é também formado por placas constituídas por folhas cruzadas de madeira natural coladas com resina química, mas as faces são em folha de madeira listada, designada de “corte plano”.

No caso dos contraplacados cuja utilização é para o exterior das habitações, temos essencialmente três tipos de contraplacados: o “contraplacado marítimo”, o “contraplacado marítimo form” e o “contraplacado marítimo desk”.
O primeiro pode definir-se como sendo constituído por folhas cruzadas de madeira natural e, por conseguinte, com as mesmas características do “contraplacado desenrolado”. É resistente à água, em geral, e também ao envelhecimento, tendo de igual modo as faces em “folha” de madeira desenrolada.

Quanto ao “contraplacado marítimo form” é constituído por partículas de pinho marítimo que se encontram aglomeradas com resina química, sendo também resistente à humidade mas por acção da pressão e da temperatura. As suas faces caracterizam-se por serem revestidas com filme fenólico de ambos os lados e topos selados com resina acrílica.
Por fim, o contraplacado marítimo “desk” é constituído por placas de folhas cruzadas de madeira natural com uma resistência mecânica elevada, coladas com resina resistente à humidade em geral. Os primeiros dois tipos de contraplacado são apropriados para o sector produtor de carroçarias, para aplicar em ambientes caracterizados por exposição a grande humidade, construção civil e embarcações. O terceiro tipo é muito utilizado em cofragens.

Resumindo, apresenta-se a seguir alguns produtos existentes no mercado:

Contraplacado de resinosas – Contraplacado utilitário para uso exterior em cofragens, embalagens e edifícios.

Contraplacado de resinosas decorativo – Contraplacado ranhurado destinado a ser utilizado em interiores e em exteriores, conferindo o aspecto de um apainelado tradicional para uma colocação muito mais rápida.

Contraplacado de folhosas temperadas – Painéis em Choupo, Faia ou Bétula para aplicações em ambientes secos ou húmidos com topos protegidos, na decoração de interiores de autocarros e transportes ferroviários.

Contraplacado de folhosas temperadas especiais – Painéis para aplicações de grande precisão ou de exigências elevadas em termos mecânicos, de moldagem, etc.

Contraplacado de folhosas exóticas – Painéis com superfície em madeira exótica (Okoumé) especialmente adaptados para organização de espaços interiores ou exteriores.

Contraplacado decorativo de folhosas exóticas – Contraplacado ranhurado destinado a ser utilizado em interiores e exteriores, conferindo o aspecto de um apainelado tradicional para uma colocação muito mais rápida, ou painel com superfície destinada a ser revestido com acabamento transparente (verniz, laca, etc.).

Contraplacado de folhosas exóticas especiais – Painéis para aplicações de grande precisão, construção naval, cercas, pavimentos, pista de skate e outras.

Conforme as folhas que se podem colocar sobre a “alma” do contraplacado, temos:

Placas engradadas – formadas por alma de grande espessura constituída por sarrafos ou ripas de secção quadrada ou rectangular dispostas em grade. As suas faces externas são revestidas com placas de contraplacado comum.

Placas lameladas – nas quais a alma do painel é constituída por lamelas de espessura variável, geralmente, não superior a 25 mm, colocadas lado a lado e coladas umas às outras. As suas faces externas são revestidas com folhas de madeira mais rica e com acabamento mais cuidado que o contraplacado comum.

Placas alveoladas – que apresentam uma alma constituída por uma estrutura de réguas de pequena espessura feitas de madeira, de painéis de fibra ou até de cartão leve, formando alvéolos que são recobertos de ambos os lados por placas de contraplacados decorativos. São utilizadas geralmente para fabrico de portas planas.

Placas moldadas – que são fabricadas utilizando moldes contra os quais se aperta por prensagem as folhas de madeira com cola e afim de se obter perfis encurvados de formas diversas destinados ao fabrico de móveis, revestimentos, etc.

Placas decorativas – formadas por contraplacados revestidos exteriormente por madeira fina. Entre as suas variedades figuram painéis em que uma das faces é sulcada ou esculpida, de forma a apresentar relevos discretos.

Designa-se por “contraplacado”, segundo alguns autores, o “painel constituído por um número ímpar de folhas coladas umas sobre as outras, prensadas, conferindo-lhe uma certa rigidez. É formado por três elementos constitutivos: a “folha”, a “alma” e a “cola”.

A “folha” que se aplica na obtenção dos contraplacados pode obter-se para utilização mediante o chamado “desenrolamento” de um pedaço de madeira (normalmente um toro), na posição rotativa, após se ter feito um “corte” do mesmo pedaço da madeira com uma lâmina. Este corte pode ser feito segundo duas técnicas: “plano longitudinal” ou por “serragem”. A figura abaixo permite visualizar esta forma de corte.

A “alma” é, na definição que é proposta por alguns autores a “camada central do contraplacado, de espessura superior à das folhas que a revestem, e que é formada por painéis de blocos, painéis de fibras, desperdícios de cortiça, lã de vidro, etc.”. A “cola” é o “ligante utilizado para unir as folhas de madeira entre si ou à alma”.

Os contraplacados são placas que se constroem a partir de folhas de madeira natural fina, por via de processos que evitem deformações. A partir dos toros de madeira, cortam-se camadas finas que se designam por folhas. Estas são cortadas em determinadas dimensões e sobrepostas com o fio alternadamente cruzado, de forma a serem coladas com resinas sintéticas e sob fortes pressões, em prensas especiais, sendo o número de camadas sempre ímpar para se obter uma
estrutura simétrica de cada um dos lados.

Quando se obtém ou se constrói um “contraplacado”, o objectivo é satisfazer não só as necessidades da procura por parte dos seus utilizadores, mas também ter um outro tipo de material substituto da madeira, para ir de encontro às necessidades do sector produtivo.

Por outro lado, no caso do “contraplacado”, existe a possibilidade de se “utilizar quase integralmente não só os ramos, as lenhas e os toros de pequeno diâmetro produzido pelas matas, como também os desperdícios de madeira, as aparas e as serraduras provenientes das serrações”, o que contribui positivamente para a economia e meio ambiente.

Para evitar as possíveis deformações da madeira natural e conseguir o maior aproveitamento dos toros, estes são cortados com máquinas especiais – desenroladoras – em que uma lâmina de corte ataca a madeira tangencialmente às camadas de crescimento de forma a destacar do toro, por rotação contínua, uma delgada camada de material lenhoso.

Em qualquer dos casos as folhas obtidas são cortadas segundo determinadas dimensões e sobrepostas de cada um dos lados da camada central, denominada alma, como se referiu.
Desta maneira obtém-se os painéis ou placas de contraplacado, que se caracterizam pela sua grande resistência à flexão e às deformações por empeno, devido à disposição cruzada das fibras de camada para camada. Estes painéis são fáceis de trabalhar e tornam-se muito mais económicos do que a madeira maciça.

O OSB pode ser utilizado, no sistema tradicional de construção, durante o período da obra em tapumes, instalações provisórias, barreirasde protecção, pontes ou confragens para betão. Através de composições distintas também é possível fazer uso do OSB como estrutura de mezanines, telhados ou mesmo como revestimento de paredes internas e externas.

Vedação de obras (tapumes)

Recomenda-se a utilização do Tapume o qual é composto por tiras de madeira prensadas e unidas com resinas resistentes à acção da água o que garante uma óptima aparência e alta resistência à delaminação e ao empenamento quando exposto à intempérie. Excelente para vedação de obras. O Tapume traz também como vantagem o rendimento, graças ao seu dimensionamento mais largo (11% maior), quando comparado ao seu concorrente, ou seja, 9 placas de Tapume correspondem a 10 placas de contraplacado.

o Instalações:
A instalação é similar a feita com o contraplacado, apenas utilizando as recomendações citadas abaixo:

o Revestimentos:
Pode utilizar-se qualquer tipo de tinta à base de solvente. No caso do uso de tinta à base de água, recomenda-se apenas a acrílica. Aceita também a pintura com vernizes incolores ou corantes, mas neste caso recomenda-se aplicação de 2 ou 3 demãos com manutenção a cada 12 meses.Para aplicação de texturas ou massa corrida, recomenda-se uma lixagem prévia com lixa grão 100. Também é recomendado selar o topo dos painéis.

o Fixação:
Aceita pregos galvanizados comuns, espiralados ou anelados. Também podem ser utilizados parafusos comuns ou grampos.

o Dicas para obter a maior durabilidade dos painéis:
§ Selar as bordas dos painéis com uma das tintas recomendadas;
§ Nas juntas, deixar um espaço de 3 mm entre as placas;
§ Ao fixar os painéis, cuidar para que fiquem divididos meio a meio sobre o barrote. Deixar no mínimo 2,5 cm acima do solo

Instalações provisórias (canteiros de obras)

Como o OSB tem resistência mecânica similar a do contraplacado, pode ser utilizado da mesma maneira com os métodos convencionais de construção. A sua alta resistência à delaminação e ao empenamento, garante ao canteiro óptimas condições higiénicas, durabilidade e excelente aparência.

Confragens para betão

Pode ser oferecido 3 produtos para confragens de betão de vigas, lajes, pilares e fundações:
o Eco-Tábua
o Eco-form
o Top-Form
O Eco-tábua garante 2 a 3 usos com desmoldante e é recomendado para obras em que não serão necessárias muitas utilizações. Por ser um produto industrializado, apresenta vantagens sobre as tábuas encontradas no mercado: tábua seca, recta, sem fendas ou nós, que não entorta e com óptima resistência mecânica e à humidade. É feita com madeira 100% reflorestada e em diversos comprimentos, a fim de minimizar as perdas nas obras.As construções em que se exige um maior número de usos, poderá ser utilizado o Eco-form, produto sem revestimento, desenvolvido exclusivamente para o uso em confragens, com garantia de até 10 usos (com aplicação de desmoldante, considerando as duas faces do painel). Destaque para a selagem com tinta impermeabilizante nas bordas, nas cores laranja e branco, que auxilia na protecção contra a humidade, tornado os painéis mais resistentes e com garantia de até 10 usos (5 em cada face) com desmoldante. O Top-Form possui características semelhantes ao Eco-form. A diferença está na selagem de bordas na cor branca e no revestimento com filme fenólico 120g/m2 (Tego Filme) nas duas faces do painel, garantindo um melhor acabamento e maior número de utilizações. Garantia de até 16 usos, considerando as duas faces do painel.

Pontes e barreiras de protecção

Para esta aplicação podem ser utilizadas as placas Indu-Plac ou tábuas Eco-Tábua.Para barreiras de protecção deve-se utilizar painéis com espessura de no mínimo 18mm. No caso de pontes recomenda-se espaçamento máximo entre apoios de 60 cm. Tanto na execução das pontes como das barreiras de protecção devem ser seguidas às normas presentes na legislação específica.

Mezanines, palcos, pontes e afins

O OSB é excelente para estes tipos de estruturas, devido à sua resistência e alta qualidade. Os produtos indicados para esta aplicação são: OSB Home Plus Estrutural.Abaixo está a tabela de cargas verticais admissíveis do OSB.

Coberturas e telhados

Sobre uma estrutura de madeira ou aço, as placas de OSB são uma excelente opção para compor o substrato de telhados e coberturas. Combinando as características naturais da madeira com a tecnologia do processo de fabrico, o OSB oferece alta resistência, rigidez, uniformidade e durabilidade. O processo de fabrico elimina surpresas como vazios e nós internos. Assim se eliminam também os desperdícios por falhas nos painéis.Prática comum na América do Norte, a utilização de subcobertura composta por placas de OSB em telhados melhora bastante o conforto térmico da edificação e pode contribuir na rigidez da estrutura à acção do vento.A selecção dos painéis de OSB mais adequados para a função de cobertura depende do espaçamento das tesouras e das solicitações de flexão oriunda do peso da cobertura e cisalhamento no plano do painel, quando este é dimensionado para resistir aos efeitos de distorção ocasionados pela acção de vento ou abalo sísmico.Para coberturas e telhados podem ser utilizados: OSB Home Plus Estrutural, OSB Home Estrutural, TechShield, Subcobertura e Telha Shingle.

Forros

Foi desenvolvido um painel de OSB produzido com resina fenólica, revestido em uma face com uma lâmina de madeira natural ranhurada. O produto é o Decowall. O pratico do OSB com a beleza da madeira natural.

Divisórias internas

Devido a sua resistência e alta qualidade, o OSB é um excelente produto para compor divisórias internas. Além do OSB Home Plus Estrutural, OSB Home Estrutural e Indu-Plac, pode ser proporcionado dois revestimentos decorativos: Decowall e SmartSide.

Decoração de paredes

Unindo o pratico do OSB com a aparência da madeira natural em dois produtos:O Decowall, para revestimentos internos e o SmartSide para revestimentos internos e externos. Ambos fáceis de pintar e instalar.