Mogno - Brasileiro

Reino: Plantae
Divisão: Magnoliophyta
Classe: Magnoliopsida
Ordem: Sapindales
Família: Meliaceae
Género: Swietenia
Espécie: S. macrophylla

Nome binomial : Swietenia macrophylla

O mogno ou mogno-brasileiro (Swietenia macrophylla) é uma árvore nativa da Amazônia, mais comum no sul do Pará. O termo mogno foi utilizado, primeiramente, para referir-se à madeira de Swietenia mahagoni e, mais tarde, para a madeira da espécie Swietenia macrophylla.

O termo é ainda muito usado para se referir ao género africano Khaya (aparentado ao género Swietenia), sendo conhecido como mogno-africano) e ao género Entandophragma. Todos estes géneros são nativos das florestas equatoriais. Outros nomes populares: aguano, araputanga, cedro-i.

Características

Altura de 25 a 30 m, com tronco de 50-80 cm de diâmetro.
As folhas compostas têm 8 a 10 folíolos, com 8 a 15 cm de comprimento.


Estado de conservação

Actualmente, todas as espécies do género Swietenia estão listadas pela CITES como espécies protegidas.

A extração clandestina do mogno é um importante fator de devastação da floresta amazónica, dado o valor e a demanda pela sua madeira. Actualmente tem o corte proibido no Brasil, e a tendência de longo prazo é que seja substituído o comércio por outras essências, notadamente as que podem ser plantadas, se considerarmos que o corte ilegal e predatório perderá atratividade junto aos consumidores de altíssima renda que consomem madeira de lei. Como o mogno ocorre isolado no interior da floresta, sua derrubada e arraste leva à destruição de até mais 30 árvores próximas.

O mogno é simplesmente a madeira tropical mais valiosa do planeta. Estável e fácil de trabalhar, a madeira foi intensivamente usada principalmente na construção naval e para o fabrico de mobiliário de luxo e instrumentos musicais. Em 2005, um metro cúbico da madeira serrada de qualidade superior (chamado de FAS, do inglês first and seconds) era cotado em mais de US$ 1.600 por metro cúbico, cotação de valor pouco diferente em euros. Apenas para fins de comparação, outras espécies nobres, como ipê, cedro, entre outras; raramente obtêm preços acima de US$ 1.000 por metro cúbico. O mogno começou a ser explorado na Amazônia logo no início da construção das estradas, na década de 1970. Estima-se que, nos 30 anos seguintes, 12,6 milhões de metros cúbicos de mogno tenham sido extraídos das florestas da Amazônia Brasileira. Mais de 70% desta produção, segundo os autores, foi exportada para a Inglaterra e Estados Unidos, o que teria gerado uma renda bruta de quase US$ 4 bilhões. Devido ao seu imenso valor, o mogno serviu durante muitas décadas como um catalisador da expansão da exploração madeireira. Em algumas regiões, como o sul do Pará, estradas eram economicamente viáveis de ser construídas para a extracção de mogno por até 500 km a partir das serrarias. Após a extração, tais estradas eram então novamente utilizadas para a extração de outras espécies que, por si só, não justificariam tais investimentos em infra-estrutura.

O mogno ocorre naturalmente em várias partes da América Central e na América do Sul. No Brasil, distribui-se ao longo de um amplo arco de 1,5 milhão de km2 que se estende do centro-oeste ao leste da Amazônia, cobrindo a totalidade dos estados do Acre e Rondônia, a porção sul do estado do Amazonas, norte de Mato Grosso e centro-sul do Pará. Porém, após quase 40 anos de exploração predatória, grande parte dos estoques naturais maduros da espécie encontram-se exauridos. Além disso, a espécie apresenta grande vulnerabilidade ecológica. O mogno possui baixa taxa de regeneração em florestas exploradas, o que diminui a sustentabilidade da exploração. Alguns autores sugerem que a espécie pode regenerar bem apenas sob grandes distúrbios, como grandes clareiras. Além disso, a espécie não pode ser plantada em larga escala devido ao aparecimento de uma lagarta, a Hypsipyla grandella, que dizima tais plantações.

Várias medidas têm sido tomadas pelos governos e sociedade internacional para proteger o mogno. Em 2001, governos incluiram a espécie no SCM, ou Sistema de Contingencia de Madeira, impondo uma cota máxima de exportações da espécie. Em 2002, a espécie foi incluída no Anexo II da Convenção sobre Comércio Internacional de Espécies Ameaçadas (CITES), o que implica em um controle mais rigoroso e monitorizado sobre o comércio de manejo da espécie. Em agosto de 2003, foram estabelecidas regras específicas, mais rigorosas do que as vigentes para outras espécies, para a exploração do mogno. Em fevereiro de 2008, havia na Amazónia Brasileira apenas um plano de manejo de mogno autorizado para exploração.

 

 

Mogno Africano

Nome Comercial: Mogno Africano (P); Caoba Africana, Samanguila (E); African Mahogany, Red Khaya, Grand Bassam Mahogany (I); N´gollon, Acajou Grand Bassam, Acajou d´Afrique (Fr).

Nome Científico: Khaya spp., Klainei Pierre
Família: Meliaceae
Proveniência: África Tropical (Ocidental).
Disponibilidade: Massas florestais, produção e exportação estáveis.

O mogno africano (Khaya ivorensis), tem sido indicado para plantio em função de seu bom desenvolvimento e produção de uma bela e valorosa madeira, desejada tanto no Brasil quanto no exterior. Ao contrário do mogno brasileiro (Swietenia macrophylla), não tem sofrido ataque de broca do ponteiro (Hyipsipyla grandella) e geralmente tem demonstrado maior desenvolvimento nos testes comparativos.

A madeira do mogno  tornou-se um artigo de luxo, lembrando a própria escassez da árvores nativas bem como das fortes restrições legais ao seu corte na sua condição natural em áreas remanescentes, tanto no Brasil quanto em outros países da Ásia e África, sendo necessário o seu plantio em escala comercial para atender esta demanda, que por sua vez aumenta, em função do aumento de renda em países em desenvolvimento na América, Ásia e Europa, além da queda do conceito de “insensibilidade ambiental” no uso de madeiras pela sociedade, o que causaria um “prejuízo à natureza”, já que foram historicamente extraídas de matas nativas. Hoje, existem os cultivos racionais e responsáveis e a consciência de que o uso de madeira ao invés de outros produtos industrializados, permite maior eficiência ecológica, menor dispêndio energético, além da fixação de carbono da atmosfera, reduzindo o comprovado efeito estufa.

 
DESCRIÇÃO DA MADEIRA


O borne é bastante distinto mas por vezes mal delineado, possui uma dimensão média de 3 a 7 cm; cor branco creme.
O cerne é castanho rosado, às vezes vermelho ou vermelho acastanhado que se escurece a castanho-escuro por vezes dourado.
O fio é recto, por vezes espiralado.
O grão é médio.


CARACTERÍSTICAS TECNOLÓGICAS

Madeira branda. A serragem é fácil de executar e, a madeira sujeita a tensões internas “relaxa” durante a serragem. A secagem é rápida, aptresentando um ligeiro risco de aparecimento de empenos e pequenas fendas. Apresenta boa aptidão para a produção de folha por desenrolamento ou corte plano, à excepção da K. grandifoliola. A mecanização é difícil devido à presença de fio revesso (pelo). A colagem e aparafusamento não apresentam problemas. O acabamento requer sempre a aplicação de tapa-poros.

PROPRIEDADES FÍSICAS

Densidade / Massa Volúmica (12% H): 490-520-530 Kg/m3
Coeficientes de Retracção:
Volumétrica (-)
Tangencial 5,5-5,8% 
Radial 3,7-3,8%
PROPRIEDADES MECÂNICAS


Flexão Estática 71-102 N/mm2
Flexão Dinâmica 3,1-4,5 J/cm2
Compressão Axial 41-55 N/mm2
Compressão Perpendicular (-)
Módulo de Elasticidade 9000-9800 N/mm2
Força de Corte 7,5-8,5 N/mm2

DURABILIDADE NATURAL E IMPREGNABILIDADE (NP EN 350 - 2 de 2000)


Fungos Classe 3 – Moderadamente durável
Insectos Classe D – Durável
Térmitas Classe S – Susceptível
Impregnabilidade Classe 2 – Medianamente Impregnável

Aplicações

Mobiliário maciço;

Folheado;

Contraplacado;

Roda-pés e molduras;

Construção naval;

Paineis;

Pisos;

Marcenaria de interior e exterior;

Revestimento exterior; Embarcações leves;

Artesanato.

Mogno (Swietenia macrophylla) A madeira é muito usada e apreciada na produção de móveis pela facilidade com que é trabalhada, pela sua estabilidade e duração, além do seu aspecto, castanho-avermelhado brilhante, depois de polida; e também na produção de guitarras pelo seu ótimo timbre e ressonância sonora.

Utilizado em movelaria fina, na construção civil, em revestimentos internos e decorativos.

Os descartes de serragem podem ser utilizados no fabrico de contraplacado ou como fonte energética.


OBSERVAÇÕES

Nas superfícies radiais, em material com fio revesso, exige-se, porém, certos cuidados pela tendência de arrepelamentos das fibras à passagem da plaina. Nestes casos, o ângulo de corte nunca deve ser superior a 15º. A madeira pode apresentar coração brando. O pó originado pelo seu manuseamento pode originar irritação das mucosas. Por vezes os vasos encontram-se cheios de extractáveis (depósitos) negros. Os anéis de crescimento estão usualmente ausentes, contrariamente ao que sucede com o verdadeiro Mogno Swietenia spp. Pode ser pregada ou aparafusada e, recebe com facilidade as tintas e vernizes.

Castanheiro (Castanea sativa Miller)
Português – Castanheiro, castanheiro-europeu, castanheiro-bravo

Inglês – Sweet chestnut, European chestnut
Francês – Châtaignier, castagnié
Castelhano – Castaño común
Italiano – Castagno

O Castanheiro é uma angiospérmica dicotiledónea, da família das Fagáceas (família a que pertencem os carvalhos). Das várias espécies do género Castanea, a que ocorre no nosso país é a C. sativa Miller, o comum castanheiro. Podem ser encontradas outras espécies como ornamentais, sem utilização produtiva. Na Europa este castanheiro ocorre principalmente a Sul (Portugal, Espanha, França, Itália e Grécia) podendo também ser encontrado mais a Norte (Reino Unido e Alemanha).

Árvore de folha caduca, de grande porte, podendo atingir 20-30 metros de altura, de copa semi-esférica, ligeiramente alongada, sendo uma das árvores mais imponentes dos nossos ecossistemas florestais. O tronco é espesso, liso nos primeiros 10-15 anos, fendilhando de seguida, criando linhas que, com o envelhecimento, fazem o tronco parecer torcido.

As folhas são lanceoladas (em forma de bico de lanças) e dentadas (margem com pequenos dentes), verdes e brilhantes, estando dispostas nos ramos de forma alternada.

Podem chegar a ter 20 cm de comprimento e mais de 5 cm de largura, embora a sua dimensão seja variável. Entre Maio e Junho os amentilhos (cachos de flores amarelas) formam-se junto ao pé das folhas, dando à árvore um aspecto característico. A polinização ocorre pelo vento e por insectos. O fruto de forma cónica mais ou menos achatada desenvolve-se dentro de um invólucro espinhoso, o ouriço. Cada ouriço pode ter até três castanhas. Os ouriços abrem a partir de Outubro, libertando as castanhas.

Prefere climas sub-atlânticos, sem temperaturas inferiores aos 15º negativos, entre os 400 a 1000 metros de altitude em solos ligeiramente ácidos. No entanto adapta-se a diversos tipos de estações, razão pela qual poder ser encontrado em muitas regiões com climas tão diferentes. Prefere zonas ensolaradas, e depois de estabelecida tem alguma resistência à secura.

Pode aparecer em povoamentos monoespecíficos (soutos ou castinçais, dependendo do objectivo da produção, fruto ou madeira, respectivamente), ou juntamente com carvalhos, como o carvalho negral, Quercus pyrenaica ou com o carvalho-roble, Q. robur, embora esta espécie não ocorra, em dimensão significativa, em formações naturais no nosso país. A vegetação herbácea cresce espontaneamente por debaixo da copa dos castanheiros, contribuindo desta forma para o fomento da biodiversidade (Biodiversidade em Zonas Florestais). Devido à produção da castanha, fruto comestível, são muitos os vertebrados que as procuram, como o coelho (Oryctolagus cuniculus), o javali (Sus scrofa), pequenos mamíferos e os cervídeos, entre outros.

Castanho

Nome Comercial: Castanheiro, Castanho (P); Castaño (E); Sweet Chestnut, European Chestnut (I); Châtaigner (Fr).
Nome Científico: Castanea sativa Mill.
Família: Fagaceae
Proveniência: Encontra-se na orla Mediterrânica da Europa e Ásia.
Disponibilidade: A produção e exportações são consideradas estáveis.
Preco: Baixo-Médio

DESCRIÇÃO DA MADEIRA


O borne é distinto, de cor branco amarelado.
O cerne, excepcionalmente abundante é de cor castanha escura, apresentando-se ocasionalmente com uma coloração rosada de contorno regular e definido.
O fio da madeira é direito, ocasionalmente pode apresentar-se ondulado.
O grão é médio.

CARACTERÍSTICAS TECNOLÓGICAS

Madeira branda. A serragem não apresenta dificuldades particulares, sendo considerada bastante fácil de executar. Apresenta elevada aptidão para a produção de folha, por corte plano. É de secagem lenta e, está frequentemente sujeita à ocorrência de colapso e fendas internas. A colagem o acabamento e a mecanização não apresenta problemas, sendo sempre aconselhável a aplicação de tapa-poros.

PROPRIEDADES FÍSICAS


Densidade / Massa Volúmica (12% H): 540-590-650 Kg / m3
Coeficientes de Retracção:
Volumétrica 8,2-11,9 %
Tangencial 4,9-6,6 %
Radial 3,2-4,3 %


PROPRIEDADES MECÂNICAS

Flexão Estática 63-79 N/mm2
Flexão Dinâmica 5,5-5,9 J/cm2
Compressão Axial 40-52 N/mm2
Compressão Perpendicular 7,8 N/mm2
Módulo de Elasticidade 8200-12600 N/mm2
Força de Corte 7,8-9,3 N/mm2


DURABILIDADE NATURAL E IMPREGNABILIDADE (NP EN 350 - 2 de 2000)


Fungos Classe 2 – Durável
Insectos Classe S – Susceptível
Térmitas Classe M – Medianamente Durável
Impregnabilidade Classe 4 – Não impregnável


APLICAÇÕES

Mobiliário; Carpintaria de interior decorativa; Carpintaria de exterior; Tanoaria de envelhecimento; Construção naval; Postes; Pasta de papel; Cestaria ou caixotaria; Pavimentos; Vigamentos; Contraplacados; Carroçaria de luxo; Lamelados colados.

OBSERVAÇÕES

Madeira de estabilidade média. Quando em situações de elevada humidade da madeira pode provocar dermatites. Apresenta elevada susceptibilidade As manchas de ferro em meio húmido (proteger pregos e parafusos contra a corrosão). Apresenta tendências para fender nas extremidades à pregagem e aparafusagem (furo prévio). Os anéis de crescimento estão perfeitamente diferenciáveis, muito evidentes pelos poros do lenho de Primavera, conferindo à madeira um vistoso desenho. O ponto ou zona de saturação das fibras está próximo dos 30% de humidade. Possuí odor a tanino e podfe apresentar manchas taninosas.

COLOCAÇÃO POR COLAGEM

As placas ou painéis podem ser directamente colocados sobre a parede por meio de colas de neoprene ou borracha natural. Este sistema permite obter uma superfície lisa sem marcas de pregos, sempre que o suporte seja plano, não tenha manchas de humidade e se apresente com o acabamento cuidado. A natureza do suporte deve ser compatível com a cola utilizada, pelo que é aconselhável seguir as indicações do fabricante.

Com frequência, torna-se necessário realizar uma aplicação prévia de cola nas superfícies que vão contactar.

Para esse efeito, aplica-se com um rolo, no paramento a revestir e na contraface do painel, a cola diluída no seu dissolvente numa percentagem de 30%. Decorrido o tempo de secagem, ou seja, quando os dissolventes contidos na cola se evaporarem, aplica-se cola novamente no suporte e no painel, sem desta vez utilizar diluente.

Coloca-se, então, o painel na posição exacta e martela-se toda a sua superfície a fim de se obter uma completa aderência. Para evitar que a face do painel se deteriore interpõe-se um pedaço de madeira entre aquele e o martelo.

COLOCAÇÃO POR PREGAGEM

Neste processo de colocação é necessário preparar uma armação de madeira e fixá-la à parede para receber o painel de revestimento. A armação é composta por pequenas fasquias desecção variável (40 x 15 mm ou 50 x 25 mm), presas verticalmente à parede e distanciadas entre si 40 a 50 cm, sendo conveniente aplicar transversalmente peças de madeira com a mesma secção de forma a constituir uma grade. Sobre esta estrutura prega-se o contraplacado, podendo o espaço entre as fasquias ficar vazio para permitir a circulação do ar, ou ser preenchido com material isolante. No primeiro caso aconselha-se a praticar furos ou rasgos nas réguas para que se garanta o arejamento interior.

Os painéis de contraplacado tradicionais podem receber qualquer tipo de acabamento.

Depois de bem acabados, é possível pintá-los, encerá-los, atapetá-los ou envernizá-los, utilizando as mesmas técnicas aplicadas a qualquer outro tipo de madeira. Os painéis de alta qualidade, revestidos com folhas de madeira ricas de desenho e cor, destinados para decorações murais, são adquiridos inteiramente acabados, em geral.

Dependendo portanto do tipo de colagem e da espécie da folha de madeira, o contraplacado pode ser utilizado em condições interiores secas ou exteriores húmidas. O contraplacado é, assim, a escolha adequada para um sem número de aplicações, da indústria à arquitectura e construção. Os produtos acabados incluem elementos de carpintaria, mobiliário, pavimentos para comboios e autocarros, revestimento exterior, cofragem, acabamentos, aplicações em edifícios públicos com exigências de resistência ao fogo e, na generalidade, todo o tipo de aplicações de painéis em interior ou exterior. Quando revestido com folha de madeira ou outras superfícies decorativas é muito utilizado na indústria de caravanas. Produzido com resinas especiais é um produto aconselhado para a construção naval.

O Centro Europeu de Investigação da Ford, em Aachen, na Alemanha, está a estudar o uso de madeira líquida na produção automóvel.

Como parte do seu comprometimento com vista à utilização de matérias-primas renováveis na produção de componentes para a indústria automóvel, o Centro Europeu de Investigação da Ford de Aachen, na Alemanha, encontra-se a trabalhar num processo inovador que visa utilizar um novo composto de madeira plástica (WPC – wood plastic compound), genericamente conhecido como madeira líquida.

A investigação relacionada com este novo material está inserida num projecto a três anos iniciado em Maio último e recorre a financiamento público, no âmbito do programa tecnológico e de inovação da região alemã do Reno Norte/Westphalia.

O processamento para obtenção de madeira líquida é derivado do que permite a extracção do composto da borracha. O composto de madeira e plástico previne a absorção de água e, como tal, aumenta a durabilidade deste material. O recurso a madeira não tratada e a resíduos desta substância torna a sua aplicação extremamente atractiva em termos de gestão ambiental.

Outra vantagem traduz-se no facto da tecnologia do seu processamento aumentar significativamente a estanquicidade dos processos de selagem das fibras de madeira, permitindo, por exemplo, o isolamento de odores desagradáveis. Por essa razão, a madeira líquida pode também ser usada na concepção de determinadas peças do interior dos veículos ou ainda no compartimento do motor.

Análises já realizadas demonstram que a madeira líquida tem uma excelente taxa de reciclagem dado que o material pode ser transformado até um máximo de cinco vezes. Por essa razão, o peso do CO2 inerente ao processo é quase neutro.

Até à data, a madeira líquida apenas tem sido utilizada na construção de painéis de isolamento exterior de casas, os quais não obrigam a processos de moldagem. Isto é importante dado que a viscosidade de um material condiciona o seu grau de moldagem.

O projecto tem como objectivo aumentar o volume de materiais de origem natural no desenvolvimento de novos modelos.

Bases indicadas (substratos)

• Madeira industrializada (aglomerado, compensado ou MDF)
• Superfície metálica

Preparação da base

Siga os seguintes passos para uma melhor preparação da base escolhida:

Corte a madeira usando a serra adequada.

Faça a mauinação da peça com auxílio de uma tupia e as fresas adequadas para o raio desejado.

Lixe as bordas maquinadas a fim de evitar fendas durante a moldagem.

Para aplicação do Postforming, a superfície da base (incluindo a borda) deve estar bem lixada (uniforme), sem empenos, isenta de humidade, poeiras, óleos ou outros agentes isolantes.

No caso de superfície metálica, é necessário remover qualquer resíduo de tinta ou ferrugem utilizando solvente e lixando a superfície metálica.

Preparação da aplicação do Postforming

Para evitar transtornos de última hora na sua linha de produção, recomendamos alguns procedimentos antes de iniciar a aplicação do Postforming:

Ao receber o laminado, verifique se o mesmo contém a identificação ou no verso da placa.

Observe se a cor recebida confere com o seu pedido.

Para isso, consulte nosso mostruário e confirme a cor através do código de cores contido no mostruário, comparando-o com o impresso no verso da chapa.
Exemplo: Branco 100, Marfim 210 e assim por diante.
Separe por lote ou Ordem de Fabrico (OF), todos os laminados de uma mesma cor. Ex.: As chapas brancas cuja OF é 1234 devem ser testadas e utilizadas separadamente das chapas brancas de OF 5678.

Isso é necessário porque durante o fabrico é possível que alguma variação no processo possa exigir mais ou menos tempo de aquecimento para a moldagem do laminado.
Após separadas as placas por número de OF, deve-se escolher aleatoriamente uma placa de cada OF para realizar os testes de bolhas e de postformagem.
Após confirmadas as verificações acima, dê início à preparação e colagem do laminado nas peças a serem utilizadas.
O tamanho do corte do laminado deve ser ligeiramente maior que a peça usinada a fim de possibilitar um acabamento perfeito após a moldagem (Figura abaixo).

É recomendável que o laminado seja aclimatado ao ambiente onde ocorrerá a postformagem. Para isso, deixe os laminados expostos no local de postformagem por aproximadamente 48 horas, antes do início dos trabalhos.

Colagem

É importante uma boa distribuição da cola na superfície da base (substrato) e no verso do laminado. O usuário deve seguir a recomendação do fabricante da cola de sua preferência. No que se refere a quantidade ideal por m a ser distribuída entre as duas superfícies de contacto (laminado e substrato), alguns fabricantes recomendam como valor médio, o uso de 300 a 400 g/m distribuídos entre as duas superfícies de contato. Nas bordas usinadas, aplique uma maior quantidade de cola.

Atenção
Evite o acúmular de cola, ou seja, o espalhamento deve ser uniforme, principalmente nas bordas para que não cause rachaduras no Postforming durante a moldagem.

O tempo de secagem na área reta do substrato e do laminado deve ser o usual (20 a 60 minutos). Na área de moldagem, o tempo de secagem deverá ser de no mínimo 6 e no máximo 12 horas.

Para auxiliar na adesão do Postforming e evitar a formação de bolhas de ar durante a postformagem, use um rolete de borracha ou um sarrafo de madeira com a ponta arredondada e revestida com um tecido macio, pressionando o laminado no sentido do centro para as extremidades da peça.

É recomendado que no ambiente de colagem, a umidade relativa do ar seja de 30 a 80% e a temperatura ambiente superior a 18 C.

Postformagem passo a passo
Definição das curvaturas (convexas ou côncavas) e dos seus raios Os raios mínimos externo (curvatura convexa) ou interno (curvatura côncava) devem ser de 12,7 mm ou 1/2" para o
Postforming com 0,8 mm de espessura. No caso do Postforming de espessura 0,6 mm, estes raios podem ter no mínimo 9,5 mm ou 3/8".

Sentido do lixamento do laminado para postformagem

Para uma maior eficiência na moldagem, recomendamos dobrar o Postforming no sentido da lixagem da chapa de laminado (longitudinal), ou seja, o sentido do lixamento da placa do laminado deve estar paralelo à borda maquinada para a moldagem.

Atenção
Apesar do sentido longitudinal oferecer uma maior segurança de resultado para a postformagem, o que deve determinar o plano de corte do laminado é o maior aproveitamento possível da placa de Postforming.

Moldagem

Ao término do aquecimento, a moldagem do laminado ao substrato deve ocorrer de maneira uniforme e rápida (3 a 6 segundos). O arrefecimento do laminado antes da moldagem ocasionará a rachadura do mesmo.

Atenção
É recomendável que o laminado arrefeça naturalmente em contacto com o molde no tempo de 30 a 60 segundos.
Evite deitar água fria na área moldada, pois o choque térmico ocasionará fendimento no postforming.

Descolamento do Postforming

Caso seja necessário o descolamento do Postforming, proceda da seguinte maneira:

Com o auxílio de uma bisnaga, injecte solvente apropriado no canto da placa do laminado e, com um formão, siga levantando-a cuidadosamente.
Conforme a placa se for se soltando da base, continue injectando solvente até que ela seja removida por completo.
Para reaproveitamento da área plana da placa descolada noutra aplicação, remova todo o resíduo de cola utilizando espátula e solvente. Elimine as áreas anteriormente postformadas e refaça todo o procedimento de colagem.
Para uma nova aplicação sobre a mesma base, remova todo o resíduo de cola utilizando espátula e solvente.
Em seguida refaça todo o procedimento de colagem.