As colas têm sido utilizadas por milhares de anos para uma grande diversidade de aplicações, sendo que até o início deste século as principais matérias-primas utilizadas eram de origem animal ou vegetal, como o sangue de alguns animais ou resinas naturais extraídas de folhas e troncos de algumas árvores. Actualmente uma grande variedade de cola é produzida industrialmente a partir de substâncias sintéticas, com a finalidade de se obter propriedades adequadas aos novos materiais, como polímeros, cerâmicas especiais e novas ligas metálicas.

Algumas das colas produzidas pela indústria moderna apresentam alto poder de adesão combinado a uma apreciável resistência a temperaturas elevadas; outras mantêm uma considerável flexibilidade mesmo depois de curadas. Certas colas, como a de carpetes por exemplo, embora eficientes podem apresentar problemas para a saúde por eliminarem substâncias orgânicas voláteis por muito tempo depois de aplicadas.

As colas naturais ainda são recomendadas para aplicações consideradas não especiais, como para colar papéis ou peças de madeira na construção de pequenos objectos de uso doméstico. A cola de caseína, por exemplo, tem um grande poder de adesão e pode ser facilmente preparada.

O seu fabrico é do começo do século XIX.
Na Primeira Guerra Mundial esta cola era muito utilizada na construção de aviões que tinham sua estrutura montada quase exclusivamente por peças de madeira. Uma desvantagem que esta cola apresentava, assim como outras colas "naturais", era a possibilidade de absorver humidade e assim, desenvolver fungos que se alimentavam dela. Algumas ocorrências deste tipo levaram os construtores de aviões a abandonar a cola de caseína, o que parece ter sido uma decisão bastante razoável.

Apesar de terem sido suplantadas actualmente por colas sintéticas. Ainda são empregues nos EUA para armações em lamelado-colado destinadas a construções interiores e em todos os lugares do mundo para o concerto de planadores e para certos tipos de contraplacados.

A caseína é a principal proteína presente no leite (aproximadamente 3% em massa) e é bastante solúvel em água por se apresentar na forma de um sal de cálcio. Sua solubilidade é fortemente afectada pela adição de ácidos que, pela redução do pH, que reduz a presença de cargas na molécula, fazendo com que a sua estrutura terciária seja alterada e, consequentemente, levando-a à precipitação.

Trata-se, no que diz respeito, de técnicas de colagem a frio. Estas colas são fornecidas sob forma de pó e só é necessário acrescentar água em volume igual à quantidade de pó. A massa obtida deve descansar 20 a 30 minutos a fim de se ter uma boa fluidez e viscosidade. Distinguem-se 3 tipos de caseína a frio: a caseína para trabalhos de aviação, a caseína ordinária que serve para a colagem madeira resinosas ou gordurosas, e a caseína contendo anticépticos empregue no fabrico de armações laminadas coladas.

A cola preparada pode ser conservada 8 horas a 10º e 2 horas a 25º, sendo a espessura máxima das juntas de colagem de 5/10m, aumentado a 10% podendo obter juntas mais compactas.


Condições de realização das colagens

Humidade da madeira inferior a 8% mas é possível até 15%.

Prazo de junção aberta 10 a 15 minutos. Pressão a frio 5 Kg/cm3

Duração da pressão, 6 a 10 horas no mínimo.



Emprego das colas de caseína a quente

São referentes principalmente ao fabrico de certos contraplacados de embalagem ou destinados a serem postas em contacto com produtos alimentares.



Inconveniente
A cola de caseína sendo alcalina, mancha as madeiras que contêm tanino (carvalho, acaju)



Quando preparados correctamente, com matéria-prima de primeira qualidade e os processo de colagem seguem um critério tecnicamente aconselhável, os resultados obtidos são perfeitamente satisfatórios.

Bases indicadas (substratos)

• Madeira industrializada (aglomerado, compensado ou MDF)
• Superfície metálica

Preparação da base

Siga os seguintes passos para uma melhor preparação da base escolhida:

Corte a madeira usando a serra adequada.

Faça a mauinação da peça com auxílio de uma tupia e as fresas adequadas para o raio desejado.

Lixe as bordas maquinadas a fim de evitar fendas durante a moldagem.

Para aplicação do Postforming, a superfície da base (incluindo a borda) deve estar bem lixada (uniforme), sem empenos, isenta de humidade, poeiras, óleos ou outros agentes isolantes.

No caso de superfície metálica, é necessário remover qualquer resíduo de tinta ou ferrugem utilizando solvente e lixando a superfície metálica.

Preparação da aplicação do Postforming

Para evitar transtornos de última hora na sua linha de produção, recomendamos alguns procedimentos antes de iniciar a aplicação do Postforming:

Ao receber o laminado, verifique se o mesmo contém a identificação ou no verso da placa.

Observe se a cor recebida confere com o seu pedido.

Para isso, consulte nosso mostruário e confirme a cor através do código de cores contido no mostruário, comparando-o com o impresso no verso da chapa.
Exemplo: Branco 100, Marfim 210 e assim por diante.
Separe por lote ou Ordem de Fabrico (OF), todos os laminados de uma mesma cor. Ex.: As chapas brancas cuja OF é 1234 devem ser testadas e utilizadas separadamente das chapas brancas de OF 5678.

Isso é necessário porque durante o fabrico é possível que alguma variação no processo possa exigir mais ou menos tempo de aquecimento para a moldagem do laminado.
Após separadas as placas por número de OF, deve-se escolher aleatoriamente uma placa de cada OF para realizar os testes de bolhas e de postformagem.
Após confirmadas as verificações acima, dê início à preparação e colagem do laminado nas peças a serem utilizadas.
O tamanho do corte do laminado deve ser ligeiramente maior que a peça usinada a fim de possibilitar um acabamento perfeito após a moldagem (Figura abaixo).

É recomendável que o laminado seja aclimatado ao ambiente onde ocorrerá a postformagem. Para isso, deixe os laminados expostos no local de postformagem por aproximadamente 48 horas, antes do início dos trabalhos.

Colagem

É importante uma boa distribuição da cola na superfície da base (substrato) e no verso do laminado. O usuário deve seguir a recomendação do fabricante da cola de sua preferência. No que se refere a quantidade ideal por m a ser distribuída entre as duas superfícies de contacto (laminado e substrato), alguns fabricantes recomendam como valor médio, o uso de 300 a 400 g/m distribuídos entre as duas superfícies de contato. Nas bordas usinadas, aplique uma maior quantidade de cola.

Atenção
Evite o acúmular de cola, ou seja, o espalhamento deve ser uniforme, principalmente nas bordas para que não cause rachaduras no Postforming durante a moldagem.

O tempo de secagem na área reta do substrato e do laminado deve ser o usual (20 a 60 minutos). Na área de moldagem, o tempo de secagem deverá ser de no mínimo 6 e no máximo 12 horas.

Para auxiliar na adesão do Postforming e evitar a formação de bolhas de ar durante a postformagem, use um rolete de borracha ou um sarrafo de madeira com a ponta arredondada e revestida com um tecido macio, pressionando o laminado no sentido do centro para as extremidades da peça.

É recomendado que no ambiente de colagem, a umidade relativa do ar seja de 30 a 80% e a temperatura ambiente superior a 18 C.

Postformagem passo a passo
Definição das curvaturas (convexas ou côncavas) e dos seus raios Os raios mínimos externo (curvatura convexa) ou interno (curvatura côncava) devem ser de 12,7 mm ou 1/2" para o
Postforming com 0,8 mm de espessura. No caso do Postforming de espessura 0,6 mm, estes raios podem ter no mínimo 9,5 mm ou 3/8".

Sentido do lixamento do laminado para postformagem

Para uma maior eficiência na moldagem, recomendamos dobrar o Postforming no sentido da lixagem da chapa de laminado (longitudinal), ou seja, o sentido do lixamento da placa do laminado deve estar paralelo à borda maquinada para a moldagem.

Atenção
Apesar do sentido longitudinal oferecer uma maior segurança de resultado para a postformagem, o que deve determinar o plano de corte do laminado é o maior aproveitamento possível da placa de Postforming.

Moldagem

Ao término do aquecimento, a moldagem do laminado ao substrato deve ocorrer de maneira uniforme e rápida (3 a 6 segundos). O arrefecimento do laminado antes da moldagem ocasionará a rachadura do mesmo.

Atenção
É recomendável que o laminado arrefeça naturalmente em contacto com o molde no tempo de 30 a 60 segundos.
Evite deitar água fria na área moldada, pois o choque térmico ocasionará fendimento no postforming.

Descolamento do Postforming

Caso seja necessário o descolamento do Postforming, proceda da seguinte maneira:

Com o auxílio de uma bisnaga, injecte solvente apropriado no canto da placa do laminado e, com um formão, siga levantando-a cuidadosamente.
Conforme a placa se for se soltando da base, continue injectando solvente até que ela seja removida por completo.
Para reaproveitamento da área plana da placa descolada noutra aplicação, remova todo o resíduo de cola utilizando espátula e solvente. Elimine as áreas anteriormente postformadas e refaça todo o procedimento de colagem.
Para uma nova aplicação sobre a mesma base, remova todo o resíduo de cola utilizando espátula e solvente.
Em seguida refaça todo o procedimento de colagem.

O processo tridimensional, ou 3D, permite ao cliente aplicar o laminado em peças maquinadas, com altos e baixos relevos, apliques, vazados e diferentes formas geométricas revestindo a peça tanto na sua superfície quanto nos bordos sem emendas e sem a necessidade de posterior aplicação de fitas de borda.

Aplicação Passo a passo

PASSO 1:
Lixar a peça com um lixa 120 para madeira. Isto evitará deformações após a moldagem, pois qualquer imperfeição da peça, incluindo excesso de cola serão facilmente notados após a prensagem.

PASSO 2:
Antes de utilizar a peça retire os resíduos de pó com o auxilio de uma mangueira de ar comprimido.

Preparação da cola

Ao inicio do processo de produção a cola deverá ser homogeinizada durante aproximadamente 15 minutos para evitar o aparecimento de bolas de cola e dificultar a aplicação do produto.
Monte a pistola de aplicação cuidando sempre para que os bicos estejam limpos e desentupidos. Sujere-se que a pistola seja limpa com solvente e água e antes de colocar a cola no aplicador. Também é interessante coar a cola em um filtro antes de usá-la.

Aplicação da cola

Para efectuar a aplicação de cola nas peças, coloque-as sobre uma base menor. A quantidade de camadas aplicadas varia conforme determinações técnicas do fornecedor. Aplique a cola com a pistola a uma distância de aproximadamente 30 cm e com o leque aberto para evitar o acúmulo de cola. Sugere-se que seja feita em ângulo recto ou de baixo para cima.
Passe a cola em todas as bordas, laterais, nas partes internas e nas ranhuras superiores caso houver. Caso a peça seja grande passe uma fina camada na parte superior. A secagem varia de acordo com a temperatura do ambiente ou humidade do ar. Caso haja necessidade de uma segunda aplicação de cola, respeitar o tempo de cura de aproximadamente 20 min.

OBS.: Algumas colas após aplicação não suportam o tempo de 4 horas de aplicação pois não garantem o tempo de colagem conforme determinação técnica do fabricante de móveis.

Colocando as peças na prensa

Após aplicada a cola, coloque a peça pronta em cima de um molde de dimensões menores.
Aproximadamente de 0,7 a 1 cm de cada lado.

Procure utilizar todo o espaço interno da máquina, respeitando sempre a distância entre as peças que deve ser o dobro da espessura da peça.

Cobrir as peças na prensa

Antes de utilizar o laminado, deve ser retirado, com o auxilio do ar comprimido qualquer poeira da superfície da bobina.
Com o auxilio das duas mãos, puxe com força o laminado sobre as peças, cuidando para que as peças a serem moldadas estejam alinhadas.
Verifique se o laminado está fechando por completo o quadro para evitar perda do vácuo na moldagem.

Contudo existem máquinas que processam tudo isto apenas com um operdor nos comandos.

OBS.: Antes de acionar a modeladora levante novamente o laminado para ver o alinhamento das peças.

Recobrindo falhas da moldagem

A falta de calor aplicado na peça, pode ocasionar falha na moldagem nas laterais ou em algum detalhe da peça. Neste caso utilize um secador térmico para efectuar este acabamento, tendo o cuidado para que não fure o laminado com o excesso de calor localizado.
Caso isso ocorra, tape o furo com o auxílio de um pano seco ou com a mão, moldando suavemente a imperfeição e fazendo o material aderir novamente.
Não deixe o furo aberto pois isto vai fazer com que o laminado descole naquele ponto de falha.

Retirar as peças da prensa


Para a retirada das peças da prensa, utilize um bisturi cortando o laminado que sobrou
entre uma peça e outra, cuidadosamente.
Para fazer o acabamento das peças e retirar o excesso de laminado, utilize um bisturi, deitado, e
faça o corte rente a peça.
Os cantos devem ser verificados antes de efectuar o
corte pois caso necessite de reparos deve-se, com o auxilio do secador térmico, em temperatura
média efectuar o a eliminação da falha.

Em Caso de Falhas Desmoldar uma peça

Caso haja uma peça que deva ser desmoldada por alguma razão, esta deverá com o auxilio do secador térmico e com uma luva ser efectuada da seguinte forma.
Comece, pelos cantos, a aquecer o laminado Lamiecco até que o material fique flexível (mole) e vá puxando-o aos poucos, evitando colocar força excessiva, pois caso isso seja feito, vai danificar o MDF.
Caso haja pequenos danos no MDF, regularize a superfície novamente antes de proceder nova
moldagem.

O que é o post forming

O Postforming é um laminado decorativo de alta pressão, termo-moldável, que se diferencia dos demais laminados devido a sua propriedade da possibilidade de ser curvado quando aquecido em equipamento específico. A sua aplicação em bordas arredondadas, com raio mínimo interno ou externo de 12,7 mm, permite opções originais de design para revestimentos horizontais e verticais.

Geralmente possui grande resistência ao desgaste, ao calor, ao impacto e a manchas, tornando-o prático e durável. A sua composição baseia-se na impregnação de materiais celulósicos com resinas termo estáveis, formando um conjunto que será prensado por meio de calor e de alta pressão.

Como para a criatividade não há limites, algumas empresas desenvolveram as mais completas linhas de cores, desenhos e texturas em laminados decorativos de alta pressão para revestimento, que seduzem pelo excelente acabamento final e destacam pelo brilho diferenciado e design arrojado.

Tem como grande diferencial a possibilidade de aplicação em curvaturas de pequenos raios. Dessa forma, abre um leque de diferentes soluções de design para portas, tampos e prateleiras de móveis, bem como para instalações corporativas.

A aplicação do Laminado Post Forming agrega ainda outras vantagens aos projectos, entre os quais ergonomia e segurança. Esses valores são proporcionados pelas bordas arredondadas em substituição aos cantos vivos.

Produzido com resinas especiais, o Laminado Post Forming possui as mesmas características de resistência do Laminado Decorativo Standard. A diferença entre estes está no facto de que o Post Forming exige a utilização de equipamento de segurança, uma vez que o produto necessita de aquecimento à temperatura específica quando postformado.

No Geral
O termo "postforming" descreve o processo de flexão de laminados de alta pressão em simples cilíndos côncavos ou curvas convexas. Este procedimento é aplicado aos graus de laminados especialmente desenvolvidos que retêm todas as propriedades dos laminados standards.

Em ângulos internos e externos, superfícies curvas - com a ausência de ligações ou costuras visíveis - muitas vezes são esteticamente mais agradáveis do que as bordas afiadas, ou quinas vivas. Também eliminam as ligações em que a sujidade e a água se podem acumular.

A espessura é uma importante característica para a moldagem. Geralmente, os laminados finos podem ser moldados para raios mais apertado do que laminados mais grossos. Para uma determinada espessura, os laminados postforming com retardador são menos adaptáveis do que os laminados postforming não ignífugos.

Ao contrário de alguns fabricantes de laminados de postforming que têm uma vida útil, a moldagem de laminados de Fórmica não se deterioram durante o armazenamento de longo prazo.

Aplicando líquidos sensíveis ao calor ou ceras para a área a ser aquecida é uma forma eficaz de controlar a temperatura do formando. Estes derretem instantaneamente na temperatura prevista, dando uma indicação precisa visível que a superfície do laminado atingiu a temperatura desejada. Os termómetros de mão infra-vermelhos também podem ser usados, mas deve ter-se o cuidado para que o instrumento meça somente a temperatura da superfície do laminado, sem ser influenciada por fontes de calor ou frio em redor.

O Processo de Post-forming
Todos os post-forming exigem que o laminado seja aquecido na área que será transformada. Para obter o melhor esforço de flexão, é necessário aquecer o laminado até um pouco abaixo da temperatura em que forma bolhas (aproximadamente 175 ° C). Esta temperatura deverá ser atingida de uma forma bastante rápida, independentemente do método de aquecimento.

Na prática, uma zona de temperatura relativamente larga ideal é necessária entre a menor temperatura na qual o laminado formará sem rachar e a mais alta temperatura que pode ser usada com segurança sem o risco de bolhas. A faixa de temperatura recomendada para a formação de fórmica e laminados HGP VGP postforming é de 150 ° C - 165 ° C. O intervalo recomendado para ignífugas postforming grau VFP é de 160 ° C - 170 ° C. Os laminados brancos devem ser sempre moldados na extremidade superior do intervalo de temperatura.

Vários processos de post-forming estão disponíveis. Estes vão desde o workshop barato feito grampos até máquinas sofisticadas que processam painéis em duas arestas com velocidades de até 15 metros por minuto.

Independentemente do processo utilizado, controla-se e monitoriza-se meticulosamente o aquecimento do laminado durante todo o período de trabalho. Flutuações na temperatura ambiente, na tensão de aquecedor ou velocidades da máquina podem perturbar as condições de aquecimento crítico, levando a fendas devido ao calor insuficiente ou à formação de bolhas com excesso de calor.

Aplicando líquidos sensíveis ao calor ou ceras na a área a ser aquecida é uma forma eficaz de controlar a temperatura da fórmica. Estes derretem instantaneamente na temperatura prevista, dando uma indicação precisa visível que a superfície do laminado atingiu a temperatura desejada. Termómetros infra-vermelhos de mão também podem ser usados, mas tome cuidado para que o instrumento meça somente a temperatura da superfície do laminado, sem ser influenciada por fontes de calor ou frio em redor.

Equipamento

O método usual de post-forming consiste como primeiro passo na colagem do laminado para a área plana do painel ou bancada, que foi previamente formatada na sua orla com o perfil exigido. Em seguida irá moldar e vincar o laminado simultaneamente sobre a borda arredondada.Os processos de colagem diferem, mas só há dois métodos básicos de postforming com laminados: formação estacionária e formação contínua. No primeiro, a peça permanece estática durante a operação de moldagem, no segundo, é realizado numa esteira movida continuamente através de zonas de aquecimento e formação da máquina

Formação Fixa ou estática
Máquinas de formação estática são simples plataformas de flexão. O painel é pneumaticamente preso a uma cama plana robusta com a borda saliente projectando a forma pretendida. Um aquecedor radiante retráctil desce e acenta sobre o laminado até a temperatura necessária para a formação ser atingida. O aquecedor é então retraído e uma secção angular que dobra o laminado a quente sobre a ponta do perfil e mantém a carga até se manterem as condições ideais.

Uma vantagem dessas máquinas é que elas podem ser usadas para formar as curvas com frentes de grande queda.

Um método diferente de postforming estacionário é utilizado nas máquinas Brandt. O aquecedor infra-vermelho é substituído por uma estreita placa aquecida, que entra directamente em contacto na superfície do laminado e nos ferros em torno de um perfil preparado. A colagem e formação ocorrem simultaneamente. Sendo na realidade uma pequena prensa móvel que pode usar quase qualquer tipo de adesivo. Estas máquinas são totalmente automáticas: uma vez definido para um perfil específico produzindo várias vezes seguidas apenas com o carregar de um botão.

Formação Contínua
Máquinas de formação contínua variam em tamanho e capacidade de produção, mas todas operam de forma semelhante. O painel, que tem as bordas arredondadas e do laminado colado na área plana, são transportados por uma corrente ou correias através de uma zona de aquecimento de infra-vermelho e passa por barras de aço inoxidável, que por sua vez amolecem o laminado sobre o perfilado na borda. Rolos de borracha ou metal pressionam o painel na aresta no local pretendido até que o adesivo seque e o laminado excedente seja cortado.

Adesivos

Processo Contínuo Usando adesivos PVAc
Estas máquinas são favorecidas na produção em massa na indústria de móveis de cozinha. Estes são automatizados e usam adesivos que não requerem instalações de extracção especial não apresentando risco de incêndio.
Os painéis ou bancadas são folheados primeiro numa prensa de colagem plana, com o laminado pendendo sobre as bordas perfiladas. As máquinas postforming são unidades auto-suficientes: formam, colam e rematam em uma passagem.

Processo Contínuo Usando adesivos de contacto
Estas máquinas geralmente são de dois lados e têm capacidade para larguras consideráveis com ajustes. O painel ou bancada é folheada primeira por aspersão, tanto o laminado como o substrato (incluindo as bordas perfiladas) com cola à base de neoprene, seguido, da ligação sob pressão, passando à montagem através de rolos de borracha.
Para postforming, primeiramente o laminado é aquecido ao passar por uma zona de aquecimento de infra-vermelho para alcançar a temperatura de formação. O calor reactiva o adesivo da formação quando o laminado é pressionado pelos rolos. Este vinca imediatamente com o revestimento adesivo nas bordas perfiladas do substrato.

Concavidade

A dobra interna de uma bancada com uma subida integral é geralmente obtida por fresagem do substrato na área da curva. Então o laminado é formado sobre um metal aquecido precisamente. No preenchimento de um MDF é inserido e colado na posição após o laminado ser formado.

Substratos para Componentes Postformed
Os requisitos para um bom substrato, no fabrico geral, aplicam-se também empostforming. Além disso, um substrato com boas propriedades de trabalho da borda (produzindo um acabamento suave e limpo) é obrigada a fornecerquer uma transição suave do plano para o raio, e aderência perfeita sobrea curva.

1. Aglomerado de partículas
Um Aglomerado de partículas com um acabamento da superfície de boa qualidade e liso é essencial. Deve ser construído de modo evitar o arranque de partículas durante o processo de perfilamento da borda e deve apresentar uma superfície boa sem vazios. Deve ser escovado para remover partículas soltas após a maquinação do perfil.

2. MDF
As excelentes qualidades de maquinação, tornam o MDF um substrato ideal para o bom perfil de borda ou de interior.

3. Contraplacado
A maquinação do perfil é mais difícil com o contraplacado cujas várias linhas a cola podem produzir desgaste desigual das lâminas. Manter as lâminas tão afiadas quanto possível; limpá-las regularmente e cobri-las com um agente de liberação para evitar a acumulação de resina.
A pós-operação de lixagem seguida de escovagem é aconselhável após a maquinação. A direcção de maquinação deve seguir o veio das superfícies folheadas.

Visão geral do produto
Laminados decorativos de alta pressão,estão disponíveis com tratamentos opcional postformed de ponta para os mais recentes modelos de portas de armário da cozinha ou qualquer outro mobiliário.
- R1, R2 e R3, menor raio, melhor, mais bonito.
- Como o Veio da madeira,
- Ecológico, Natural
- Excelente toque como madeira real
- Qualquer textura pode ser personalizada.
Especificação Interior: 18mm Aglomerado Resistente à Humidade, Classificação de formaldeído E0/E1
Orientação: Laminado Postforming de Alta Pressão
Raio: 1mm, 2mm, 3mm, 3.5mm, 4mm, etc
Acabamento: sensação de toque em grão madeira real, acabamento em alto-relevo.
Detalhe da Borda: Esquadria da máquina com 0,5 milímetros de resistência ao Impacto em soft PVC.
Cola: Jowat, feitos na Alemanha, de alta qualidade.

Características

- Mais de 600 cores e design

- Melhor numa nova lixagem

- Resistente a queimadura cigarro

- Estabilidade

- Resistente ao impacto

- Claridade & Brilho

- Resistente a químicos

- Resistente à humidade

- Resistente a Manchas & Alteração de Cor

- Ampla gama de acabamentos

- Espessura comum e desenhos conforme a procura.

Dimensão: Conforme os requisitos do cliente

Aplicação

- Armários de cozinha
- Armários de casa de banho
- Guarda-Roupa
- Mobiliário de Casa
- Móveis para Escritório
- Laboratórios industriais
Laboratórios Hospital
Universidade / laboratórios de escola
- Cozinhas comerciais
- Estantes

Um dia perguntaram-me se sabia em que era utilizado o caroço da azeitona, relativamente aos derivados de madeira. De momento não soube responder, no entanto fiquei curioso. Com alguma pesquisa e tradução de escassas bibliografias, apresento aqui a minha investigação e interpretação.

Começo por dizer que existem empresas fornecedoras de tecnologias industriais inovadoras para a resina e indústrias de painéis de madeira em todos os continentes. Algumas desenvolvem-se com licenças de know-how para a produção de resinas de formaldeído e aditivos de resina resultando no teste e a aplicação dos referidos produtos no fabrico de Aglomerado, MDF, contraplacados, OSB e papéis laminados. A maioria compromete-se a melhorar a construção e operação de unidades produtoras de formaldeído, ureia-formaldeído pré-condensado (UFC), resinas e aditivos de formaldeído.

Petroquímica versus produtos químicos de biomassa
Todas as matérias-primas para as resinas actuais derivam do petróleo ou do gás natural, com uma disponibilidade limitada a longo prazo. Os preços da resina são altamente afectados por flutuações de preços de Petróleo e gás natural.

A utilização de Biomassa como fonte de produtos químicos e energia reduz as emissões de CO2, isto é, o uso de matérias-primas de resinas derivadas de fontes renováveis de biomassa contribui para reduzir a demanda por combustíveis fósseis e promover o desenvolvimento sustentável.

Resinas derivadas de produtos naturais ou subprodutos:
· Taninos
· Lignina
· Celulose
· Extracção / liquefacção de produtos agrícolas e resíduos florestais (líquido da casca da castanha de caju (LCC), madeira liquefeita, gás liquefeito de caroços de azeitona, vinhaça)
· Amido
· Proteínas de soja ()

Compósitos à base de resina furfurílica de álcool-formaldeído ou poli (álcool furfurílico) e caroços de azeitona (prensado e extraído como recebidos de produção industrial) são curados em pequenos cilindros e, em seguida sofrem uma pirólise [[ ruptura da estrutura molecular original de um determinado composto pela acção do calor num ambiente com pouco ou nenhum oxigénio]]. A pirólise é estudada por análise termogravimétrica até 1000 ° C e por FTIR - espectroscopia de compostos iniciais e os seus resíduos de pirólise de até 500 ° C. As áreas de superfície específica dos resíduos de carbono e a sua capacidade de descolorir corantes de azul-de-metileno e amarelo de alizarina são determinadas. Os resultados são interpretados e discutidos sob os aspectos do processo de pirólise e os novos materiais carbonosos produzidos. O uso de caroços de azeitona numa mistura com resinas à base de álcool furfurílico é mais vantajoso (por exemplo, levando a uma maior adsorção [[ a adesão de moléculas de um fluido (o adsorvido) a uma superfície sólida (o adsorvente)]]; dos corantes) que o uso da resina sozinho.

Caroço azeitona
O caroço de azeitona, entre outras sementes, é um importante subproduto gerado na extracção de azeite e das indústrias de azeitona sem caroço. Como material ligno-celulósico, a hemicelulose, celulose e lignina são os principais componentes de caroço de azeitona como fonte de proteínas, gorduras, fenóis, açúcares livres e de composição Polióis.

O principal uso desta biomassa é a combustão, ideal para produzir energia eléctrica ou calor. Outras utilizações, tais como carvão activado, a produção de furfural, plástico cheio, abrasivos e cosméticos entre outros usos potenciais, como biossorventes, alimentos para animais ou à formação de resina, assim citados.

Num resumo da caracterização, as principais utilizações de caroço de azeitona e das sementes são descritos pela primeira vez. Além disso, é discutido o uso potencial deste material com base em cada componente. Desta forma é descrita uma nova abordagem para o caroço de azeitona e de sementes de pré-tratamento com uma explosão de vapor seguida de fraccionamento químico.

Em resumo, segundo a pesquisa que efectuei, o caroço da azeitona é tratado e modificado, química e fisicamente, de forma a criar e extrair compostos que facilitam a fixação e adesão das resinas ureia-formaldeído nos painéis de derivados de madeira, conferindo uma maior estabilidade e rigidez aos mesmos.

“É de notar que este texto pode conter erros de sintaxe ou de conteúdo, uma vez que toda a informação recolhida, foi encontrada em inglês, dispersa por diversos websites, com reduzida informação. As ideias chave foram organizadas segundo as informações opções mais lógicas, de forma a manter o máximo de veracidade e rigor que me foi possível. Caso encontre algo que considere errado, desde que justificado correctamente, adicione em comentário, na hiperligação de comentários abaixo existente.”

O Verniz apresenta como principais funções, proteger e eventualmente impermeabilizar superfícies cujos acabamentos apresentem tendência a algum desgaste com o passar do tempo, por estarem sujeitos a usos intensos, a condições climatéricas adversas, ou simplesmente por apresentarem elevada porosidade quando não o deveriam ser. Além do factor protecção existe o factor estético, pelo que, um verniz também confere diversos aspectos às superfícies em que é aplicado.

Pode ser utilizado também como última camada sobre uma pintura, para protecção e, eventualmente, um efeito e profundidade. Aplicada como um líquido, com um pincel ou pulverizador, forma uma película ao secar em contacto com o ar.
Actualmente diversos tipos de vernizes têm sido elaborados com diversas aplicabilidades, diversificando cada vez mais o mercado de vernizes.
Existem diversos vernizes no mercado, para seleccionar o verniz ideal que proporciona o tipo de acabamento desejado é importante conhecer as características do verniz, através da leitura do rótulo e de informativos existentes sobre o produto e se necessário realizar contacto com o fabricante através do Serviço de Atendimento ao Cliente a fim de obter mais informações a cerca das características do produto desejado.

Vernizes de diferentes tipos e níveis de qualidade apresentam características de aplicação e resistência diversos, determinados pelo tipo a qualidade dos componentes usados no seu fabrico. As propriedades de uma tinta determinam a qualidade do resultado final da pintura.
Em termos gerais, todas as tintas têm quatro componentes básicos que interferem nessas propriedades. Estes componentes são:

• 
  
  Pigmentos - determinam a cor e o poder de cobertura; alguns são usados para acrescentar volume a um custo relativamente pequeno;
• 
  
  Ligantes - dão "liga" aos pigmentos e proporcionam integridade e adesão ao filme;
• 
  
  Líquidos - (ou o "veículo") proporcionam a consistência desejada e possibilitam a aplicação do pigmento e do ligante à superfície que está sendo pintada;
• 
  
  Aditivos - são componentes que proporcionam características especiais aos vernizes.

No entanto exise uma separação entre componentes voláteis e não voláteis. Estes são os componentes sólidos de um verniz, constituída de ligante e pigmento. É a parte do verniz que permanece sobre a superfície depois da secagem.

PigmentosFunção - Proporcionam cor, poder de cobertura e corpo.
Os pigmentos são pós ou partículas bem reduzidas dispersas nos vernizes. Muitos pigmentos são usados tanto em tintas à base de água como à base de solventes.

Há duas categorias básicas:

Pigmentos básicosSão os pigmentos que proporcionam a brancura e as cores; são também a principal fonte do poder de cobertura.
O dióxido de titânio (TiO2), é o principal pigmento branco. Tem as seguintes características:

• Proporciona uma brancura excepcional ao dispersar a luz.
• 
  
  Proporciona brancura e poder de cobertura em tintas foscas e brilhantes, tanto húmidas como secas ou re-humedecidas.
• 
  
  É relativamente caro.
• 
  
  O uso de um extensor (ou carga) correcto garante o espaçamento adequado (veja secção abaixo) das partículas de TiO2 para evitar o acúmulo e a perda do poder de cobertura, especialmente em tintas foscas ou acetinadas.
• 
  
  Em tintas para exterior têm maior tendência à calcinação do que a maioria dos pigmentos coloridos.

O pigmento polímero esférico opaco é o segundo pigmento branco mais usado. É usado em conjunto com o TiO2 para proporcionar dispersão e espaçamentos adicionais. Pode ajudar a reduzir o custo de formulação do verniz e aprimorar certos aspectos da qualidade do mesmo.
Pigmentos coloridos proporcionam cor pela absorção selectiva da luz. Há dois tipos principais:

• Orgânicos: Incluem os de cores mais brilhantes, alguns dos quais são bastante duráveis no uso em exteriores. Exemplos de pigmentos orgânicos são o azul ftalo e o amarelo.
• 
  
  Inorgânicos: Geralmente não são tão brilhantes quanto as cores orgânicas (muitos são descritos como cores terrosas), são os pigmentos exteriores mais duráveis. Exemplos de pigmentos inorgânicos são o óxido de ferro vermelho, o óxido de ferro marrom e o óxido de ferro amarelo.

Os pigmentos coloridos são combinados em dispersões líquidas chamadas corantes, que são adicionadas no ponto de venda às bases de pigmentação (mixing machine). Na fábrica, os pigmentos de cor são usados nas formas de pó seco ou líquido no preparo de tintas e vernizes pré-embalados.

Pigmentos extendedores (ou "carga")Proporcionam volume a um custo relativamente pequeno. Oferecem um poder de cobertura muito menor do que TiO2 e interferem em diversas características, incluindo brilho, resistência à abrasão e retenção exterior de cor, entre outras. Algumas das cargas usadas mais frequentemente são:

• 
  
  Argila: silicatos de alumínio (também chamados de caulim ou argila da China) são usados principalmente em pinturas de interiores, mas também em algumas pinturas exteriores. Calcinada (aquecida para remover a água e criar ligação entre as partículas e o ar), a argila proporciona maior poder de cobertura que a maioria das cargas em tintas porosas; a argila delaminada aumenta a resistência a manchas.
• 
  
  Sílica e silicatos: proporcionam excelente resistência à escovagem e à abrasão. Muitos deles têm grande durabilidade em pinturas exteriores.
• 
  
  Sílica diatomácea: é uma forma de sílica hídrica que consiste em antigos organismos unicelulares fossilizados. É usada para controlar o brilho em tintas e vernizes.
  Carbonato de cálcio: também chamado de giz, é um pigmento de uso geral, baixo custo e reduzido poder de cobertura, usado tanto em tintas para exterior como nas para interior.
• 
  
  Talco: silicato de magnésio - é uma carga de uso geral relativamente macio usado em tintas para exterior e interior.
• 
  
  Óxido de zinco: É um pigmento reactivo muito útil por sua resistência a mofo (bolor), como inibidor de corrosão e bloqueador de manchas. É usado principalmente em fundos e em pinturas exteriores.

Ligantes"Ligam" os pigmentos, proporcionam adesão e dureza ao filme de tinta depois de seco.

O ligante é um ingrediente muito importante, que afecta praticamente todas as características do verniz, principalmente:

•  Na adesão, resistência à formação de bolhas, fendas e descasque.
• 
  
   Calcinação e resistência à escovagem e ao desbotamento.
• 
  
   Alastramento, nivelamento, formação de filme e desenvolvimento de brilho.

Sem a presença de pigmentos, os ligantes criariam um filme transparente e brilhante; alguns ligantes são usados sem pigmentos para resultar num acabamento transparente ou verniz.

Os pigmentos reduzem o brilho e os reflexos da tinta. Ao empregar pigmentos com tamanhos e formatos diversos e em maiores quantidades obtém-se os seguintes níveis de brilho:

• Brilhante (menor quantidade de pigmento)
• 
  
  Semibrilho
• 
  
  Acetinado
• 
  
  Fosco (maior quantidade de pigmento)

O brilho da pintura é determinado por um instrumento que lê a reflectividade a partir de diferentes ângulos a partir da vertical e comparando com um padrão da indústria (vidro polido = 100).

Os químicos que produzem as vernizes tintas usam um índice chamado PVC (concentração do volume de pigmento) para indicar a taxa de pigmento em relação ao ligante na formulação de uma tinta. O PVC é uma comparação dos volumes relativos (não dos pesos) entre o total de pigmento e de ligante e é calculado assim:

Ainda que variem muito de acordo com o tipo e tamanho do pigmento utilizado, os valores mais comuns de PVC associados com diferentes níveis de brilho de são:

Uma ampla variação de níveis de pigmentação ocorre na formulação de vernizes sem brilho. Os de melhor qualidade, tanto para interiores como para exteriores, têm um PVCs entre 38 e 50%. Em geral têm mais ligante disponível por unidade de pigmento. Estas terão uma maior durabilidade do que outros com maior PVC, se as outras características não variarem, assim como em relação a outras características como resistência a escovagem e a sujidade em uso em interiores; retenção de cores, resistência a calcinação, resistência ao crescimento de algas e fungos e durabilidade em geral para aplicação em exteriores. (Produtos feitos para exterior ou interior devem ser usados de acordo com o a finalidade para a qual foram projectados).

Pintores profissionais frequentemente escolhem vernizes baços mais pigmentadas para interiores de construções novas para ocultar desigualdades na construção (especialmente juntas das paredes) e pela uniformidade dos retoques. Para usos em exteriores, tintas foscas com alto PVC não são tão adequadas quanto às de PVC mais baixo, especialmente em climas muito frios ou para uso sobre madeira.

As exigências de brilho para vernizes mais brilhantes do que sem brilho, restringem a variação do PVC, comparando com a variação possível para os acabamentos foscos. Algumas especificações de destes e/ou ficha de segurança indicam o PVC do produto.

Tintas à Base de SolventeO termo "à base de solvente" é frequentemente utilizado para se referir tanto a revestimentos modificados à óleo como à base de alquídicos. Revestimentos à base de óleo são constituídos por um vegetal que seca ou oxida e forma ligações cruzadas quando expostos ao ar. Assim desenvolvem as propriedades desejadas. Óleos de secagem normalmente usados em vernizes e revestimentos incluem óleo de semente de linho (espremido a partir da semente do linho e refinado), óleo de tungue ou madeira da China (extraído do fruto da árvore da madeira da china), e óleo de soja (extraído dos grãos de soja). Hoje em dia, são poucas as tintas e vernizes feitas de óleo puro. Invés disso, são à base de óleos modificados chamados de alquídicos. Os alquídicos secam mais e melhor do que óleos. Alguns revestimentos, especialmente bases para exteriores, são feitos de combinações de óleos e alquídicos para oferecer a flexibilidade adequada.
A formação de filme em tintas à base de solventes é um processo de duas etapas: Quando a tinta é aplicada a uma superfície:

- o líquido evapora e deixa o ligante e o pigmento na superfície- o ligante seca ou oxida ao reagir com o oxigénio do ar

É durante a secagem ou oxidação que aparecem as características de dureza das tintas à base de solvente. O processo de oxidação pode até mesmo fazer com que esse tipo de pintura endureça até o ponto de fender ou lascar. O calor também acelera o processo de amarelamento. Por exemplo, se há um aquecedor do tipo radiador e uma parede pintados da mesma cor, com o tempo, estes vão ficando cada vez mais diferentes. O radiador amarela muito mais rápido do que a parede. Este amarelamento é bem evidente em áreas protegidas da luz do sol, como a parede atrás de um quadro.

Tintas à Base de ÁguaA maioria das tintas à base de água, são conhecidas como tintas látex. O ligante está numa emulsão e é um material sólido e parecido com plástico disperso como minúsculas partículas na água. Existem muitos nomes para designar esse líquido leitoso: emulsão, látex ou dispersão, só para citar alguns.
Excepto pela aparência, o látex usado em tintas e vernizes não têm nada a ver com o látex usado em algumas luvas borrachas, que às vezes causam alergia a pessoas que as usam.
O fabricante de tinta faz uma dispersão dos pigmentos que serão usados num lote e adiciona o ligante látex. Assim, a tinta consiste de pigmento disperso e ligante, além de alguns aditivos e líquidos, principalmente água.
A formação do filme em tintas à base de água ocorre quando a tinta é aplicada e a água evapora. Durante esse processo, as partículas de pigmento e o ligante se aproximam. Nos últimos estágios da evaporação do líquido, a acção capilar aproxima as partículas de ligante com maior força, fazendo com que estas se fundam ao pigmento formando num filme contínuo. Este processo, chamado coalescência, é explicado no gráfico abaixo:

Formação de Filme em Tintas de Emulsão

Com a suspensão do ligante em água, fica mais fácil a diluição e limpeza com água das tintas de emulsão, o que também cria um filme resistente à água e às intempéries - logo após a aplicação. A tinta de emulsão também conserva aberturas microscópicas que permitem que esta "respire", possibilitando que os vapores de humidade passem através dela. As tintas à base de água são mais tolerantes à humidade vinda de dentro da construção do que as à base de solventes, que formam um filme mais fechado, com tendência a formar bolhas se houver humidade sob a tinta, por exemplo, em aplicações sobre madeira húmida ou estuque.

O mecanismo de formação de filme das tintas e vernizes à base de água tem certas limitações. As taxas de evaporação dos componentes voláteis nas tintas precisam ser compatíveis com a taxa de evaporação da água. A combinação da evaporação dos componentes voláteis da tinta e a aglutinação das partículas de ligante das tintas à base de água são chamadas de secagem. Como a secagem das tintas à base de água é bastante afectada quando a temperatura se aproxima de 0°C, os fabricantes de tinta recomendam uma temperatura mínima para aplicação em torno dos 5°C para tintas látex.

Temperaturas elevadas, vento, baixa humidade, exposição à luz solar directa e pintura sobre superfícies muito porosas fazem com que a tinta seque rápido demais. Tais factores afectam a formação do filme e a durabilidade da pintura, porque a secagem muito rápida pode reduzir a mobilidade das partículas antes que o filme se tenha formado adequadamente.

Tipos de ligantes de tintas à base de água:

Há diferentes tipos de polímeros usados em ligantes em tintas látex. Como resultado dessas propriedades e benefícios, as emulsões acrílicas puras, ainda que mais caras, são frequentemente recomendadas para uso em superfícies exteriores, quando se busca um desempenho superior. Para aplicações em interiores, os ligantes acrílicos oferecem benefícios em termos de adesão sob condições húmidas, resistência a manchas causadas por: líquidos (café, sumos, vinho etc.), à aderência e a produtos de limpeza alcalinos. Benefícios como esses são procurados por todos os que buscam um acabamento de alta qualidade. A tendência actual é usar tintas e vernizes acrílicos, tanto para pinturas mais exigentes (casas de banho e cozinhas) como em aplicações mais gerais nas quais a facilidade de limpeza é fundamental. Alguns copolímeros de acetato de vinila, quando bem formulados podem dar resultados satisfatórios em aplicações interiores.

Nas aplicações em interiores, as tintas à base de água emitem menos compostos orgânicos voláteis (VOC) do que as à base de solventes e são preferidas por não afectar a saúde e o meio ambiente.

Existe uma terceira categoria de ligantes à base de em água, os acrílicos estirenados. O estireno é acrescentado ao ligante para aumentar a resistência à água, reduzir o brilho e os custos. Entretanto, o uso do estireno deve ser dosado, pois em quantidades elevadas favorece o aparecimento de fendas e o desbotamento.

LiquidosA parte líquida da tinta (também chamada de "veículo") fornece uma forma de humedecer (e transportar) o pigmento e o ligante entre a lata e a superfície a ser pintada.

• 
  
  Para a maioria dos produtos à base de solvente, o componente líquido é a aguarrás, um destilado combustível de petróleo composto de hidrocarbonetos alifáticos.
• 
  
  Para lacas transparentes e pigmentadas, o veículo usado é normalmente o thinner, ou outro solvente mais forte e mais inflamável.
• 
  
  Para tintas de emulsão, o líquido é principalmente água (mas veja os aditivos na lista abaixo).

Os pigmentos e o ligante são o que sobra na superfície quando a tinta seca e a parte líquida evapora. Juntos, são chamados de porção sólida da tinta ou componetes não voláteis:

PIGMENTOS + LIGANTE = SÓLIDOS

O revestimento (por exemplo tinta, esmalte, fundo) consiste de sólidos e de líquido:

SÓLIDOS + LÍQUIDO = REVESTIMENTO

Quando uma tinta á aplicada com uma dada espessura, e depois seca, é a proporção entre sólidos e líquidos que determina a espessura que o filme de tinta se vai ter depois de seco:

Assim, uma maior quantidade de sólidos pode oferecer uma camada de filme seco mais espessa, que resulta numa melhor cobertura e durabilidade. Por esta razão, é recomendado que as tintas e vernizes não sejam diluídos acima do recomendado pelo fabricante, já que isso reduz o conteúdo sólido por unidade de volume da tinta. O conteúdo sólido de uma tinta vem indicado na sua ficha de técnica e pode estar expresso em peso ou em volume. O peso dos sólidos numa tinta é normalmente maior do que o seu volume de sólidos. Volume de sólidos é um melhor indicador de desempenho do que o peso dos sólidos.

AditivosComponentes adicionais que afectam e melhoram diversas propriedades da tinta.
Abaixo está uma lista de aditivos usada na manufactura de tintas à base de água, e uma descrição de como eles afectam as propriedades das tintas.

Espessantes e Modificadores de Reologia: Reologia é a ciência que estuda como um líquido escoa.

• 
  
  Fornecem a viscosidade apropriada, para que a tinta possa ser aplicada adequadamente;
• 
  
  Influenciam a espessura do filme e sua fluidez quando aplicado;
• 
  
  Os modernos modificadores de reologia ajudam as tintas à base de água a:
  Salpicar menos quando aplicadas por um rolo;
• 
  
  Fluírem mais suavemente;
• 
  
  Ter uma vida útil maior. Os espessantes de gerações mais antigas, de origem natural são mais sensíveis à deterioração, reduzem a viscosidade além de conferir mau odor à tinta.

Surfactantes: (sabões especiais)

• Estabilizam o producto de forma a que os seus componentes não se separem ou se torne muito espesso para ser usada;
• Mantém os pigmentos dispersos para brilho e cobertura ao máximo;
• Ajudam a "humedecer" a superfície que está a ser pintada para que a tinta não se movimente ao ser aplicada;
• Proporcionam compatibilidade entre corantes de forma que a cor correcta seja obtida e não se altere ao ser aplicada.
  

O Poli–acetato de vinilo PVA, (conhecido por cola branca) tem um excelente poder adesivo e dá uma junta resistente.

A vantagem destas colas é a utilização de água como meio de dispersão.
Esta cola não pode ser utilizada em meios exteriores devido a sua elevada sensibilidade à água.
Esta cola é muito comum na indústria do mobiliário onde tem várias utilizações, tais como colagem de samblagens, colagens de alta-frequência, etc.
Este tipo de cola (cola branca) caracteriza-se por ser um polímero rijo e quebradiço, tendo em conta que a temperatura de secagem desta cola é superior à temperatura ambiente, recorre-se à adição de plastificantes com o intuito de diminuir o tempo de secagem. As colas brancas apresentam alguns inconvenientes; assim como: uma resistência medíocre ás intempéries a não ser que seja introduzido um endurecedor (como por exemplo a melanina) e também exige uma preparação previa da superfície a colar.

Uma grande vantagem desta cola é esta estar sempre pronta a ser utilizada (excepto nos casos com endurecedor) e é muito fácil de utilizar.
Este tipo de colas apresenta uma elevada concentração de partículas sólidas, pelo que podem obter-se soluções aquosas de baixa viscosidade.
Um outro tipo de cola é a cola de solvente (ou cola de contacto), que também é uma cola muito utilizada na indústria do mobiliário onde o seu manuseamento deve ser cuidado devido ás características que apresentam os seus solventes. É uma cola de presa instantânea, possibilitando efectuar a colagem por pressão manual, apesar de ter boas capacidades adesivas é necessário uma técnica elaborada na sua aplicação tornando--se indispensável a encolagem prévia das duas superfícies a colar à espera do tempo de aberto necessário e só assim é que se deve por em contacto os dois elementos pré colados. A grande desvantagem desta cola é o facto de ter solventes voláteis na sua constituição, pois, uma má utilização desta cola ou o simples facto de ser mal acondicionada pode fazer com que esta perca as suas propriedades químicas.


TEOR DE CINZASO teor de cinzas (componentes não-voláteis) ou extracto seco expressa-se pela quantidade que resta, em peso, da amostra de cola depois de submetida a temperaturas elevadas (450ºC) sob condições determinadas. Podemos então dizer, que o teor de cinzas é o teor de sólidos que submetidos a altas temperaturas se torna em cinzas.

Embora a maior parte das colas para madeiras sejam de dispersões em água ou em soluções hidro-alcoólicas, as colas solventes apresentam-se em solução.
Esta particularidade exige que se tomem precauções, dada a inflamabilidade destes solventes e aos vapores libertados, havendo por isso necessidade de uma boa ventilação.

Estas colas, fazem parte do grupo das colas de contacto, portanto toma-se indispensáveis a colagem prévia das superfícies a ligar.

Determinação do teor de cinzaA Cinza é um resíduo inorgânico resultante da oxidação completa da matéria orgânica:
– Representa o teor total de elementos minerais;
– Caracteriza os produtos refinados – cinza total;
– Testa as propriedades físicas - cinza solúvel em água;
– Determina a contaminação com areia – cinza insolúvel em ácido.
– A preparação de cinzas é o passo inicial do procedimento para análise elementar.

A cinza não tem necessariamente a mesma composição que a matéria mineral presente originalmente na amostra. Depende da natureza da amostra e do método de determinação utilizado.

Produção de cinzas – Método secoColocação em mufla a temperaturas superiores a 500 ºC;

Vaporização de água e voláteis;
Reacção dos compostos orgânicos com o oxigénio atmosférico para produzir dióxido de carbono, água e óxidos de azoto;
Conversão da maior parte dos elementos minerais em sais (óxidos, sulfatos, cloretos, fosfatos, silicatos;
– Fe, Se, Pb e Hg Cd Cr, Ag, Ni, Va, Zn, P, podem ser parcialmente evaporados;
• Não requer adição de reagentes
• Pouca manipulação
• Processo lento

Produção de cinzas – método húmido• Oxidação completa da matéria orgânica por misturas de ácidos nítrico sulfúrico e perclórico;
• Não ocorre volatilização;
• É mais rápido que o método seco;
• Extremamente perigoso por utilizar reagentes muito corrosivos e potencialmente explosivos (ácido perclórico);
• Requer uma “Hotte” especial para ácido perclórico.

Regras para a obtenção de resultados precisos e exatos:1. Todo material utilizado deve ser o mais puro e inerte
possível.
2. A limpeza dos equipamentos e cadinhos por banho de
vapor é muito importante para diminuir as interferências e a
adsorção dos elementos.
3. Utilização de microtécnicas com pequenos equipamentos e
cadinhos.
4. Os reagentes e o material de laboratório devem ser o mais
puros possível.
5. Evitar a contaminação do ar no laboratório.
6. Restringir as manipulações e etapas de trabalho.
7. Todo o procedimento deve ser verificado por análises
comparativas interlaboratoriais.

O ângulo de molhabilidade (também conhecido como ângulo de contacto) entre uma gota de um líquido com uma tensão superficial conhecida e uma superfície sólida (figura 1) depende da relação entre as forças adesivas, que fariam a gota espalhar-se sobre a superfície e as forças coesivas do líquido que contraem a gota formando uma esfera com uma superfície mínima.

Figura 1: Ângulo de contacto e molhabilidade

Se a gota repousar sobre uma superfície homogénea perfeitamente nivelada, forma-se um ângulo de contacto de equilíbrio entre o líquido e a superfície sólida em qualquer ponto da linha de três fazes, onde se encontram o sólido, o líquido e a fase de vapor.
Quando a gota se expande, em regra, temos um ângulo de contacto um pouco maior (ângulo de contacto avançando) do que quando a gota fica menor (ângulo de contacto mais pequeno).
A histerese do ângulo de contacto como a diferença entre o ângulo de contacto avançando e pequeno é interpretada como uma sequência de heterogeneidades geométricas e de energias superficiais do sólido.
O ângulo de molhabilidade do líquido sobre o sólido ajusta-se por si mesmo de modo a que soma das forças é igual a zero.
A figura 2 mostra o comportamento de uma gota sobre uma superfície que apresenta em (a) um molhamento, em (b) molhamento parcial e em (c) molhagem total. Para líquidos molhantes, as forças coercivas (forças líquido-líquido) são maiores que as forças adesivas (forças sólido-líquido).

Figura 2- O fenómeno da molhabilidade

Em líquidos não molhantes, o oposto ocorre. E é evidente que, se as forças de campo (gravitacionais, por exemplo) que agem no sistema são pequenas, o formato das gotas aproximam-se de um formato de uma esfera, com contacto com a superfície em apenas um ponto, ou seja, com um ângulo de contacto que se aproxima de 180º.