Empresas do ramo dos contraplacados investem cada vez mais, no sector de produção, referente à qualidade do meio ambiente, por exemplo no controle de qualidade de água e reaproveitamento da mesma.


CAIXA DE DECANTAÇÃO

No processo de fabrico de contraplacados utiliza-se de cola para unir as lâminas de madeira. Na etapa de colagem destas lâminas, o equipamento utilizado fica sujo com cola. Neste caso, as batedeiras de cola e as passadeiras de cola, são lavadas. A água resultante desta lavagem é encaminhada para uma caixa de decantação (Figura seguinte), onde é a água é separada dos residuos sólidos.

Quando a caixa de decantação chegar ao seu limite de capacidae, esta é limpa e o material retirado pode ser incinerado no forno da caldeira.

Impacto ambiental produção contraplacado

O painel colmeia é um painel composto de forma estrutural em sanduíche, concebido para fortalecer as estruturas primárias e secundárias, poupando tempo e reduzindo o trabalho em fábrica. É produzido com liberdades apertadas e é fácil de cortar, moldar e perfurar. Disponível numa diversa escala de cores e formas do favo de mel com revestimentos de desempenho.

Oferece um nível excepcionalmente elevado para a relação de peso, resistência fazendo com que estes painéis sanduíche possam idealmente substituir Contraplacados e OSB em aplicações onde é necessária a redução de peso.

A construção do painel Sanduíche é uma técnica na qual, as folhas são ligadas a um material de baixa densidade, entre dois módulos de alta resistência.

Estrutura dos painéis colmeia

Os painéis colmeia consistem de três elementos básicos:

• Capas (lado superior e lado inferior, 4 mm a 8 mm)

• Núcleo (colmeias hexagonais, onduladas ou quadradas)

• Moldura de madeira maciça (opcional com ou sem moldura)

Características dos painéis colmeia

Os painéis colmeia possuem qualidades excelentes para o fabrico de móveis e para decoração e equipamento de lojas.

- Redução do peso

- Alta capacidade de carga

- Alta estabilidade

- Vida útil longa

- Vãos grandes

- Praticamente sem flexão

- Transporte optimizado

- Montagem fácil

Aplicação dos painéis colmeia

Os painéis colmeia são apropriados para as mais diversas aplicações nas áreas de cozinhas, salas de estar e quartos.

Por exemplo:

- Móveis residenciais

- Mesas de conferência

- Tampos de cozinha

- Prateleiras

- Mesas de escritório

- Móveis para lojas

Processamento de painéis colmeia

Os painéis colmeia podem ser trabalhados com máquinas convencionais:

- Serrar - Como aglomerado, se possível com unidade de riscador (de acordo com as especificações do fabricante da ferramenta)

- Furar - Como aglomerado

- Fresar - Contra o avanço

- Folhear - Para painéis sem moldura, observar e revestir à pressão de prensagem

- Colar bordas - Com bordas “Rehau e Döllken”- exemplos

- Recorte Com perfil em “T” Innofix para suporte do lava-loiça dos cantos de recorte, fixação da pia e vedação da água

Ferragens para painéis colmeia

Existem ferragens apropriadas para painéis colmeia sem moldura, segundo conectores desenvolvidos que permitem construções de grande estabilidade e capacidade de carga para este material inovador. Para o fabrico de móveis com painéis colmeia, estão à disposição da indústria e dos marceneiros, além das ferragens já conhecidas, ferragens especialmente desenvolvidas apenas para este tio de painéis.

Ao falar em produtos derivados de madeira, pode-se referir o MDF – Aglomerados de fibras de densidade média ou “Médium Density Fibreboard”. Justificando-se como o produto derivado de madeira com melhores condições para substituir de facto a madeira maciça. Devido Às boas propriedades do materiel, o consumo mundial tem vindo a aumentar de uma forma contínua, podendo ser perfeitamente adequado para responder aos requisitos das aplicações de mobiliário ou pavimentos, respeitando a necessidades de resistência à humidade ou ao fogo, de baixa densidade ou moldabilidade ou mesmo para utilizações na construção. O MDF apresenta uma superfície macia ideal para lacagem, de elevada maquinação e homogeneidade.

Existem diversos produtos de Aglomerado de Fibras MDF no mercado dependendo das aplicações, destino final:

♦ MDF “Standard (ST)”: Com uma superfície macia, sem descontinuidades e uma estrutura que o torna extremamente fácil de trabalhar. O MDF standard é muito versátil, tendo sido concebido especialmente para o fabrico de móveis e componentes com exigências elevadas de maquinabilidade e acabamento. A sua ampla gama de espessuras assegura uma excelente cobertura das necessidades da indústria de mobiliário.

MDF “Pavimentos”: A estrutura e densidade deste tipo de MDF tornam-no na solução adequada para aplicações que exigem características de resistência mecânica e que estão sujeitas a elevado desgaste, como é o caso dos pavimentos. As suas superfícies macias e uniformes permitem o revestimento com qualquer tipo de material para pavimentos.

MDF “Pavimentos resistentes à humidade (MR)”: Combinando a estrutura e densidade típicas de um produto para pavimentos com características especiais de resistência à humidade, este tipo de MDF é uma solução acertada para aplicações de pavimento em áreas mais sensíveis a humidades ocasionais.

MDF “Baixa densidade”: Aglomerado de fibras leve mas muito resistente, é a solução ideal para o fabrico de portas de guarda-roupa de grandes dimensões ou para todas as situações em que é necessária a performance mecânica e física de um MDF, mas com restrições especiais de peso. É muito utilizado na montagem e decoração de lojas, mesmo quando são especificados sistemas especiais de fixação dos painéis, especialmente em situações em que é necessária uma qualidade elevada e consistente do material

MDF “Resistente à humidade (MR)”: Combinando um excelente desempenho em termos de maquinagem com a sua elevada resistência à humidade, é uma solução ideal para designs especiais de mobiliário de cozinha e casa de banho. Além disso, este MDF resistente à humidade, pela sua excepcional aptidão para operações de maquinagem, lixagem e acabamento, é um material de referência para a fabricação de caixilhos de portas e janelas, lambrins e outros componentes para a construção.

MDF “Superlac”: Para situações especiais como, por exemplo, portas de cozinha lacadas, o MDF superlac, com características especiais de aptidão da superfície à lacagem, permite uma redução bastante significativa nos tempos de acabamento e no consumo de lacas, garantindo, ao mesmo tempo, uma excelente qualidade da superfície.

MDF “Molduras e perfis”: No âmbito dos acabamentos existe este MDF com determinados tipos cuja utilização se destina à aplicação em molduras e perfis, quer como complemento na indústria da construção, para portas e pavimentos, quer para a produção de certos elementos integrantes do mobiliário.

MDF “Moldável”: Este tipo de MDF apresenta-se com uma das faces ranhurada para utilização em aplicações que exijam a flexibilidade do material, permitindo a execução de formas mais ousadas, inexequíveis com outro tipo de material, como é o caso de curvas, ondulações e desenhos arredondados.

Em empresas de dimensão considerável, processo de produção de contraplacados inicia com a selecção de árvores, separando segundo diversos parâmetros de qualidade. Essas árvores são transformados em toros e, após aquecimento e laminação, são submetidos à secagem.

São aproximadamente 15 as etapas necessárias para a produção do contraplcado:

1. Os Toros são cozidos:

O cozer dos toros é o processo que precede a laminação dos mesmos. Tem como intuito amolecer as fibras da madeira, tornando-a mais flexível de forma a minimizar o surgimento de fendas, aumentando a resistência e a tracção perpendicular da madeira. A qualidade da lâmina tem uma relação directa com tempo e temperatura a que será sujeito.

Os toros permanecem armazenados em estufas aquecidas a vapor, de 6 a 8 horas com temperatura de aproximadamente 160°C.

2.Processo de Laminação:

Desenrolo
Após a etapa anterior, os toros entram no torno, ou desenrolador, que é o equipamento utilizado para a obtenção das lâminas contínuas através de cortes paralelos. O seu processo caracteriza-se por um processo de desenrolamento do toro, e as lâminas são alcançadas a partir de uma superfície curva.

No corte rotativo,  90% do folheado é aproveitado para folhas utilitárias e painéis estruturais.

 

Valores aproximados:

Velocidades de desenrolamento: 50 - 300 rpm

Produção: 30 -350 m/min

Tronco de pinheiro Ø 30 cm desenrolado ≈ 20 segundos 

Centragem Toro

Geometria de corte

Barra de pressão

A barra de pressão comprime ligeiramente a madeira antes da entrada da faca.

É fundamental para uniformidade da espessura da folha menorizar o problema das fendas.

Pressão correcta, com compressão a 93% da espessura da folha.

Pressão insuficiente. Fendas grandes na face frouxa

Guilhutinagem

1 Madeira

2 Faca

3 Barra de pressão

4 Fixação da peça de madeira

5 e 6 Distâncias gume - barra de pressão

7 Ângulo de corte

Geometria de corte

Distâncias faca - barra de pressão

d1 vertical

d2 horizontal

P- Barra de pressão

K - Faca

Folheado (d = e)

Efeitos decorativos

Cortar folhas segundos vários planos para originar efeitos estéticos

3. Acerto das Lâminas:

Após a laminação, as folhas são transportadas para uma guilhotina que, através de cintas, são aparadas segundo medidas especificas para cada tipo de placa. São também separadas as lâminas para a produção, as que possuem resíduos da casca ou se encontram partidas. Após a separação são encaminhadas para um triturador, sendo utilizado como combustível para o funcionamento da Caldeira.

4. Secagem:

A secagem consiste num processo de retirada da água até um determinado teor de humidade, com consequências mínimas nos defeitos, no menor tempo possível e de forma metódica.

O objectivo da secagem das lâminas é ceder as condições adaptadas para a formação de painéis, onde durante a prensagem, a quantidade de humidade influencia a velocidade de solidificação do adesivo.

É de lembrar que quanto menor o teor de humidade da madeira, maior será a velocidade de cura ou solidificação do adesivo.

Secadores:

Câmaras metálicas
Comprimento 8-30 m
Largura ≤ 5 m
Secagem em contínuo
Controlo da temperatura, circulação do ar e velocidade do folheado 60-80º C

Transporte por rolos:

Contribui para aplanar o folheado, não sendo apropriado para folheado frágil.

Secador de cinta

Valores tipicos da tempera do ar de secagem: 80 - 110ºC

Secador de jacto de ar

Secador de tambor
Secador de tambores perfurados: Apropriado apenas para folheado fino: aderência por vácuo

feitos de secagem: Ondulação, fendas, manchas

Um dos factores de maior importância na produção de contraplacados refere-se ao teor de humidade final das lâminas. Neste processo as lâminas passam por secadores, onde todo o processo se conclui-se em aproximadamente 20 minutos.

5. Classificar as Laminas:

As lâminas são separadas de acordo com as suas características físicas. A classificação das lâminas refere-se ao uso das mesmas como capa ou contra-capa. Esta classificação é feita da seguinte maneira:

Classe A: Lâmina limpa sem nós ou falhas;

Classe B: Presença de nós com pequenos diâmetros;

Classe C: Apresentam poucos defeitos;

Classe D: Poderá apresentar algum tipo de defeito;

6. Colagem das folhas:

Este é o processo em que a lâmina recebe cola e/ou resina. A cola é preparada de acordo com as exigências de resistência do contraplacado e tipo de madeira que vai ser colocada. As principais matérias-primas empregues no processo de colagem são:

• Resinas Fenólicas WBP;

• Extensores (substâncias á base de amido ou proteína com alguma acção adesiva e que são adicionados na composição dos contraplacados);

• Água: Ajusta a viscosidade da cola pronta.

7. Montagem dos paineis:

A montagem é o processo em que são formadas as várias camadas do contraplacado. Essas camadas organizam-se de forma que as fibras de uma camada sejam perpendiculares às fibras, das camadas abaixo e acima desta. Usa-se um número ímpar de camadas, sendo que as folhas externas são chamadas de capas e as internas de miolos.

8. Assemblagem:

É o tempo de descanso dos painéis após a montagem. Esse descanso possibilita a permuta e a penetração da cola nas lâminas. O tempo mínimo para a assemblagem é de 40 minutos e o máximo é de 12 horas. Estes dados são fornecidos, geralmente, pelos fabricantes das resinas utilizadas.

9. Pré-prensagem:

Esta etapa consiste na prensagem a frio dos painéis logo após a montagem, para a transferência da cola das camadas internas. Neste processo evita-se a rápida secagem da cola aplicada.

10. Prensagem:

A prensagem é feita a quente por meio de mecanismos a vapor, onde os painéis ficam submetidos a aproximadamente 1min p/ milímetro a 130 graus para a cura da cola.

11. Reparação:

É a utilização de massa ou reparadores sintéticos para reparos de pequenos defeitos em painéis de contraplacados.

12. Maquinação:

É o processo em que as placas passam pela esquadrejadora, onde são feitos os acabamentos laterais.

13. Lixagem:

Os painéis contraplacados passam pela lixadeira com o intuito de alisar as faces das placas.

14. Acabamento:

Esta etapa consiste na aplicação de gesso para a cobertura de possíveis defeitos e reparos de nós e fendas.

15. Embalamento:

Os painéis são colocados em cima de pallets que depois seguem para a finalização do acabamento. Após isto são amarrados com fita de aço e protegidos com cantoneiras, onde esta fita passa, assegurando o maior cuidado e segurança possível com o produto.

A árvore, eucalipto, é tipicamente originária da Austrália. Este chegou a Portugal há cerca de duzentos anos. Devido ao clima de Portugal, encontrou as condições ideais para crescer e multiplicar!

As espécies conhecidas, nos dias de hoje, representam largas centenas, podendo afirmar-se que se estimam em mais de 700. Em Portugal existe uma espécie dominante, o Eucalipto Globulus.

A floresta Portuguesa, expandiu, relativamente à ocupação por parte da espécie de eucalipto. É um recurso importante, natural renovável, de importância comprovada, económica, social e ambiental.

Ao longo dos anos tem-se vindo a verificar o aumento da área florestal ocupada pelo eucalipto. Com base em relatórios de 2001, encontra-se o eucalipto como a terceira das espécies florestais dominantes em Portugal, gerando uma ocupação de um sexto da área total da floresta portuguesa.

Nos primeiros lugares, evidencia-se o pinheiro bravo e o sobreiro.

 

Descrição da árvore

Árvore de grande porte, com uma altura que pode atingir os 70 - 80 m em árvores adultas velhas. A casca é realmente lisa, cinzenta ou castanha. As folhas são persistentes e têm forma e aspecto diferentes conforme a árvore está numa fase de crescimento juvenil ou adulta. As folhas juvenis são de forma oval, cor clara e com inserção, no ramo, oposta. As folhas adultas são alternadas, longas, tendo um pecíolo comprido e cor verde brilhante. As flores são grandes e de cor branca. Os frutos são pequenas cápsulas lenhosas

Madeira de eucalipto

Nome cientifico: Eucalyptus globulus

O Eucalyptus globulus e uma folhosa.

Quimicamente as folhosas distinguem-se das resinosas devido a uma maior percentagem de polissacaridos relativamente à lenhina, e por uma constituição diferente das hemiceluloses, no que diz respeito aos açúcares constituintes. É uma das mais importantes espécies de arvores cuja madeira e utilizada no fabrico de pasta para papel.

Composição química

Segundo inúmeros estudos, adquiriram-se valores aproximados, relativamente às propriedades químicas da madeira eucalipto. Contudo estes valores podem variar, relativamente pouco, consoante a localização de recolha da amostra, ou a espécie em questão, entre outros factores.

 

Celulose

Relativamente à determinação da celulose são apresentados valores elevados, na ordem de 50-55%. No entanto, determinações feitas das glucanas, ou seja toda a celulose mais a glucose presente nas hemiceluloses apresentam valores algo mais baixos, entre os 40 e 50%. Na madeira de E. globulus a celulose apresenta valores tipicamente acima de 50%, com determinações a variar entre os 40 e os 60%

Hemicelulose

As hemiceluloses apresentam valores entre 16 e 24%. Outra aproximação à quantidade das hemiceluloses e a determinação das pentosanas, isto é, a parte das hemiceluloses constituida por açucares pentoses. Nas folhosas, como e o caso de E. globulus, as pentosanas representam uma parte significativas das hemiceluloses, com valores próximos de 20%.

Lenhina

A lenhina total corresponde à soma da lenhina solúvel e insolúvel e na madeira de E. globulus tem valores entre 23 e 30%. Os valores próximos de 30% para a lenhina são relativamente elevados para uma madeira de folhosa.

Extractivos

Os extractivos com 2,5 a 5% e as cinzas com menos de 0,5%, completam a análise total da madeira. A madeira de E. globulus apresenta teores de extractivos relativamente elevados, havendo valores registados de 2 a 10%, a maior parte dos resultados estando entre 4 e 6%

Factores intrínsecos da árvore como sejam a idade, factores analíticos como o tipo variedade de solventes usados, ou o momento do ano em que a madeira foi colhida afectam igualmente as quantidades de extractivos determinados.

A fracção dos extractivos de mais baixa polaridade, incluindo “gorduras” e “ceras” é, no geral pequena. Este extracto removido, por exemplo, por diclorometano, tem valores abaixo de 1%, tipicamente próximos de 0,5%. Os extractivos mais polares, removidos pelo etanol e pela água, constituem a maior parte dos extractivos da madeira de E. globulus. Quando feitos sequencialmente, e após a remoção do extracto pelo diclorometano, os extractivos em etanol variam na maioria das analises entre 1,5 e 3% e os extractivos em agua entre 2 e 3,5%

Aspectos físicos

- Cerne e Borne distintos pela cor, cerne pardo, borne branco-amarelado; sem brilho;

- Cheiro e gosto imperceptíveis;

- Elevada densidade

- Dureza ao corte;

- Grão variável: direito, ondulada;

- Textura fina a média.

Características físicas

Densidade

- Verde - 0,858 g/cm³

- Normal - 0,516 g/cm³

Contrações%

- Contracção Volumétrica: 15%

- Radial - 5,712 %

- Tangencial - 8,254 %

- Axial - 0,140 %

Propriedades mecânicas

Flexão estática

- Mód. Resistência - 603 Kgf/cm²

- Mód. Elasticidade - 124.371 Kgf/cm²

Compressão Paralela

- Mód. Resistência - 603 Kgf/cm²

- Mód. Elasticidade - 124.370 Kgf/cm²

Compressão Normal

- Mód. Resistência - 50.4 Kgf/cm²

- Mód. Elasticidade - 594.720 Kgf/cm²

Tração Paralela

- Mód. Resistência - 1180.00 Kgf/cm²

- Mód. Elasticidade - 201.384 Kgf/cm²

Tração Normal

- Mód. Resistência - 26.40 Kgf/cm²

Durabilidade natural e tratamento químico

Madeira susceptível à acção de xilófagos marinhos.

Resistente ao apodrecimento.

As informações sobre resistência ao ataque insectos xilófagos são contraditórias.

O cerne é de difícil tratamento, entretanto, o borne é permeável.

Características de Maquinação:

Madeira com excelentes propriedades de maquinação, no entanto, requer o uso de técnicas apropriadas de desdobro para minimizar os efeitos das tensões de crescimento, bastantes evidentes nesta espécie.

Apresenta boas características de aplainamento, lixagem, furação e acabamento.

Características de Secagem:

As madeiras da espécie de eucalipto são consideradas de secagem difícil, podendo ocorrer inúmeros defeitos como colapso, empenos e fendas.

A secagem em estufa deve ser feita de acordo com programas extremamente suaves, combinando com baixas temperaturas e com alto teor de humidade relativa.

A secagem ao ar é recomendável, ou, o uso de um pré-secador, antes da secagem em estufa.

APLICAÇÕES:

Algumas aplicações do eucalipto tratado: Quiosques, casa de madeira roliça, passarelas, ancoradouros, portais, pontes, escoramento, estrutural, cobertura, ornamental, cercas, pergolas, decks, pisos entre outras.

Entre as aplicações do eucalipto estão siderurgias, carvão vegetal, móveis, portas, armações, postes, dormentes, aplicação rural, construção civil, paisagismo ou como matéria-prima para produção de papel e celulose, chapas e aglomerados, alcatrão, fenóis, tintas, resinas e pigmentos, o eucalipto está presente