Castanheiro (Castanea sativa Miller)
Português – Castanheiro, castanheiro-europeu, castanheiro-bravo

Inglês – Sweet chestnut, European chestnut
Francês – Châtaignier, castagnié
Castelhano – Castaño común
Italiano – Castagno

O Castanheiro é uma angiospérmica dicotiledónea, da família das Fagáceas (família a que pertencem os carvalhos). Das várias espécies do género Castanea, a que ocorre no nosso país é a C. sativa Miller, o comum castanheiro. Podem ser encontradas outras espécies como ornamentais, sem utilização produtiva. Na Europa este castanheiro ocorre principalmente a Sul (Portugal, Espanha, França, Itália e Grécia) podendo também ser encontrado mais a Norte (Reino Unido e Alemanha).

Árvore de folha caduca, de grande porte, podendo atingir 20-30 metros de altura, de copa semi-esférica, ligeiramente alongada, sendo uma das árvores mais imponentes dos nossos ecossistemas florestais. O tronco é espesso, liso nos primeiros 10-15 anos, fendilhando de seguida, criando linhas que, com o envelhecimento, fazem o tronco parecer torcido.

As folhas são lanceoladas (em forma de bico de lanças) e dentadas (margem com pequenos dentes), verdes e brilhantes, estando dispostas nos ramos de forma alternada.

Podem chegar a ter 20 cm de comprimento e mais de 5 cm de largura, embora a sua dimensão seja variável. Entre Maio e Junho os amentilhos (cachos de flores amarelas) formam-se junto ao pé das folhas, dando à árvore um aspecto característico. A polinização ocorre pelo vento e por insectos. O fruto de forma cónica mais ou menos achatada desenvolve-se dentro de um invólucro espinhoso, o ouriço. Cada ouriço pode ter até três castanhas. Os ouriços abrem a partir de Outubro, libertando as castanhas.

Prefere climas sub-atlânticos, sem temperaturas inferiores aos 15º negativos, entre os 400 a 1000 metros de altitude em solos ligeiramente ácidos. No entanto adapta-se a diversos tipos de estações, razão pela qual poder ser encontrado em muitas regiões com climas tão diferentes. Prefere zonas ensolaradas, e depois de estabelecida tem alguma resistência à secura.

Pode aparecer em povoamentos monoespecíficos (soutos ou castinçais, dependendo do objectivo da produção, fruto ou madeira, respectivamente), ou juntamente com carvalhos, como o carvalho negral, Quercus pyrenaica ou com o carvalho-roble, Q. robur, embora esta espécie não ocorra, em dimensão significativa, em formações naturais no nosso país. A vegetação herbácea cresce espontaneamente por debaixo da copa dos castanheiros, contribuindo desta forma para o fomento da biodiversidade (Biodiversidade em Zonas Florestais). Devido à produção da castanha, fruto comestível, são muitos os vertebrados que as procuram, como o coelho (Oryctolagus cuniculus), o javali (Sus scrofa), pequenos mamíferos e os cervídeos, entre outros.

Castanho

Nome Comercial: Castanheiro, Castanho (P); Castaño (E); Sweet Chestnut, European Chestnut (I); Châtaigner (Fr).
Nome Científico: Castanea sativa Mill.
Família: Fagaceae
Proveniência: Encontra-se na orla Mediterrânica da Europa e Ásia.
Disponibilidade: A produção e exportações são consideradas estáveis.
Preco: Baixo-Médio

DESCRIÇÃO DA MADEIRA


O borne é distinto, de cor branco amarelado.
O cerne, excepcionalmente abundante é de cor castanha escura, apresentando-se ocasionalmente com uma coloração rosada de contorno regular e definido.
O fio da madeira é direito, ocasionalmente pode apresentar-se ondulado.
O grão é médio.

CARACTERÍSTICAS TECNOLÓGICAS

Madeira branda. A serragem não apresenta dificuldades particulares, sendo considerada bastante fácil de executar. Apresenta elevada aptidão para a produção de folha, por corte plano. É de secagem lenta e, está frequentemente sujeita à ocorrência de colapso e fendas internas. A colagem o acabamento e a mecanização não apresenta problemas, sendo sempre aconselhável a aplicação de tapa-poros.

PROPRIEDADES FÍSICAS


Densidade / Massa Volúmica (12% H): 540-590-650 Kg / m3
Coeficientes de Retracção:
Volumétrica 8,2-11,9 %
Tangencial 4,9-6,6 %
Radial 3,2-4,3 %


PROPRIEDADES MECÂNICAS

Flexão Estática 63-79 N/mm2
Flexão Dinâmica 5,5-5,9 J/cm2
Compressão Axial 40-52 N/mm2
Compressão Perpendicular 7,8 N/mm2
Módulo de Elasticidade 8200-12600 N/mm2
Força de Corte 7,8-9,3 N/mm2


DURABILIDADE NATURAL E IMPREGNABILIDADE (NP EN 350 - 2 de 2000)


Fungos Classe 2 – Durável
Insectos Classe S – Susceptível
Térmitas Classe M – Medianamente Durável
Impregnabilidade Classe 4 – Não impregnável


APLICAÇÕES

Mobiliário; Carpintaria de interior decorativa; Carpintaria de exterior; Tanoaria de envelhecimento; Construção naval; Postes; Pasta de papel; Cestaria ou caixotaria; Pavimentos; Vigamentos; Contraplacados; Carroçaria de luxo; Lamelados colados.

OBSERVAÇÕES

Madeira de estabilidade média. Quando em situações de elevada humidade da madeira pode provocar dermatites. Apresenta elevada susceptibilidade As manchas de ferro em meio húmido (proteger pregos e parafusos contra a corrosão). Apresenta tendências para fender nas extremidades à pregagem e aparafusagem (furo prévio). Os anéis de crescimento estão perfeitamente diferenciáveis, muito evidentes pelos poros do lenho de Primavera, conferindo à madeira um vistoso desenho. O ponto ou zona de saturação das fibras está próximo dos 30% de humidade. Possuí odor a tanino e podfe apresentar manchas taninosas.

COLOCAÇÃO POR COLAGEM

As placas ou painéis podem ser directamente colocados sobre a parede por meio de colas de neoprene ou borracha natural. Este sistema permite obter uma superfície lisa sem marcas de pregos, sempre que o suporte seja plano, não tenha manchas de humidade e se apresente com o acabamento cuidado. A natureza do suporte deve ser compatível com a cola utilizada, pelo que é aconselhável seguir as indicações do fabricante.

Com frequência, torna-se necessário realizar uma aplicação prévia de cola nas superfícies que vão contactar.

Para esse efeito, aplica-se com um rolo, no paramento a revestir e na contraface do painel, a cola diluída no seu dissolvente numa percentagem de 30%. Decorrido o tempo de secagem, ou seja, quando os dissolventes contidos na cola se evaporarem, aplica-se cola novamente no suporte e no painel, sem desta vez utilizar diluente.

Coloca-se, então, o painel na posição exacta e martela-se toda a sua superfície a fim de se obter uma completa aderência. Para evitar que a face do painel se deteriore interpõe-se um pedaço de madeira entre aquele e o martelo.

COLOCAÇÃO POR PREGAGEM

Neste processo de colocação é necessário preparar uma armação de madeira e fixá-la à parede para receber o painel de revestimento. A armação é composta por pequenas fasquias desecção variável (40 x 15 mm ou 50 x 25 mm), presas verticalmente à parede e distanciadas entre si 40 a 50 cm, sendo conveniente aplicar transversalmente peças de madeira com a mesma secção de forma a constituir uma grade. Sobre esta estrutura prega-se o contraplacado, podendo o espaço entre as fasquias ficar vazio para permitir a circulação do ar, ou ser preenchido com material isolante. No primeiro caso aconselha-se a praticar furos ou rasgos nas réguas para que se garanta o arejamento interior.

Os painéis de contraplacado tradicionais podem receber qualquer tipo de acabamento.

Depois de bem acabados, é possível pintá-los, encerá-los, atapetá-los ou envernizá-los, utilizando as mesmas técnicas aplicadas a qualquer outro tipo de madeira. Os painéis de alta qualidade, revestidos com folhas de madeira ricas de desenho e cor, destinados para decorações murais, são adquiridos inteiramente acabados, em geral.

Dependendo portanto do tipo de colagem e da espécie da folha de madeira, o contraplacado pode ser utilizado em condições interiores secas ou exteriores húmidas. O contraplacado é, assim, a escolha adequada para um sem número de aplicações, da indústria à arquitectura e construção. Os produtos acabados incluem elementos de carpintaria, mobiliário, pavimentos para comboios e autocarros, revestimento exterior, cofragem, acabamentos, aplicações em edifícios públicos com exigências de resistência ao fogo e, na generalidade, todo o tipo de aplicações de painéis em interior ou exterior. Quando revestido com folha de madeira ou outras superfícies decorativas é muito utilizado na indústria de caravanas. Produzido com resinas especiais é um produto aconselhado para a construção naval.

O Centro Europeu de Investigação da Ford, em Aachen, na Alemanha, está a estudar o uso de madeira líquida na produção automóvel.

Como parte do seu comprometimento com vista à utilização de matérias-primas renováveis na produção de componentes para a indústria automóvel, o Centro Europeu de Investigação da Ford de Aachen, na Alemanha, encontra-se a trabalhar num processo inovador que visa utilizar um novo composto de madeira plástica (WPC – wood plastic compound), genericamente conhecido como madeira líquida.

A investigação relacionada com este novo material está inserida num projecto a três anos iniciado em Maio último e recorre a financiamento público, no âmbito do programa tecnológico e de inovação da região alemã do Reno Norte/Westphalia.

O processamento para obtenção de madeira líquida é derivado do que permite a extracção do composto da borracha. O composto de madeira e plástico previne a absorção de água e, como tal, aumenta a durabilidade deste material. O recurso a madeira não tratada e a resíduos desta substância torna a sua aplicação extremamente atractiva em termos de gestão ambiental.

Outra vantagem traduz-se no facto da tecnologia do seu processamento aumentar significativamente a estanquicidade dos processos de selagem das fibras de madeira, permitindo, por exemplo, o isolamento de odores desagradáveis. Por essa razão, a madeira líquida pode também ser usada na concepção de determinadas peças do interior dos veículos ou ainda no compartimento do motor.

Análises já realizadas demonstram que a madeira líquida tem uma excelente taxa de reciclagem dado que o material pode ser transformado até um máximo de cinco vezes. Por essa razão, o peso do CO2 inerente ao processo é quase neutro.

Até à data, a madeira líquida apenas tem sido utilizada na construção de painéis de isolamento exterior de casas, os quais não obrigam a processos de moldagem. Isto é importante dado que a viscosidade de um material condiciona o seu grau de moldagem.

O projecto tem como objectivo aumentar o volume de materiais de origem natural no desenvolvimento de novos modelos.

Bases indicadas (substratos)

• Madeira industrializada (aglomerado, compensado ou MDF)
• Superfície metálica

Preparação da base

Siga os seguintes passos para uma melhor preparação da base escolhida:

Corte a madeira usando a serra adequada.

Faça a mauinação da peça com auxílio de uma tupia e as fresas adequadas para o raio desejado.

Lixe as bordas maquinadas a fim de evitar fendas durante a moldagem.

Para aplicação do Postforming, a superfície da base (incluindo a borda) deve estar bem lixada (uniforme), sem empenos, isenta de humidade, poeiras, óleos ou outros agentes isolantes.

No caso de superfície metálica, é necessário remover qualquer resíduo de tinta ou ferrugem utilizando solvente e lixando a superfície metálica.

Preparação da aplicação do Postforming

Para evitar transtornos de última hora na sua linha de produção, recomendamos alguns procedimentos antes de iniciar a aplicação do Postforming:

Ao receber o laminado, verifique se o mesmo contém a identificação ou no verso da placa.

Observe se a cor recebida confere com o seu pedido.

Para isso, consulte nosso mostruário e confirme a cor através do código de cores contido no mostruário, comparando-o com o impresso no verso da chapa.
Exemplo: Branco 100, Marfim 210 e assim por diante.
Separe por lote ou Ordem de Fabrico (OF), todos os laminados de uma mesma cor. Ex.: As chapas brancas cuja OF é 1234 devem ser testadas e utilizadas separadamente das chapas brancas de OF 5678.

Isso é necessário porque durante o fabrico é possível que alguma variação no processo possa exigir mais ou menos tempo de aquecimento para a moldagem do laminado.
Após separadas as placas por número de OF, deve-se escolher aleatoriamente uma placa de cada OF para realizar os testes de bolhas e de postformagem.
Após confirmadas as verificações acima, dê início à preparação e colagem do laminado nas peças a serem utilizadas.
O tamanho do corte do laminado deve ser ligeiramente maior que a peça usinada a fim de possibilitar um acabamento perfeito após a moldagem (Figura abaixo).

É recomendável que o laminado seja aclimatado ao ambiente onde ocorrerá a postformagem. Para isso, deixe os laminados expostos no local de postformagem por aproximadamente 48 horas, antes do início dos trabalhos.

Colagem

É importante uma boa distribuição da cola na superfície da base (substrato) e no verso do laminado. O usuário deve seguir a recomendação do fabricante da cola de sua preferência. No que se refere a quantidade ideal por m a ser distribuída entre as duas superfícies de contacto (laminado e substrato), alguns fabricantes recomendam como valor médio, o uso de 300 a 400 g/m distribuídos entre as duas superfícies de contato. Nas bordas usinadas, aplique uma maior quantidade de cola.

Atenção
Evite o acúmular de cola, ou seja, o espalhamento deve ser uniforme, principalmente nas bordas para que não cause rachaduras no Postforming durante a moldagem.

O tempo de secagem na área reta do substrato e do laminado deve ser o usual (20 a 60 minutos). Na área de moldagem, o tempo de secagem deverá ser de no mínimo 6 e no máximo 12 horas.

Para auxiliar na adesão do Postforming e evitar a formação de bolhas de ar durante a postformagem, use um rolete de borracha ou um sarrafo de madeira com a ponta arredondada e revestida com um tecido macio, pressionando o laminado no sentido do centro para as extremidades da peça.

É recomendado que no ambiente de colagem, a umidade relativa do ar seja de 30 a 80% e a temperatura ambiente superior a 18 C.

Postformagem passo a passo
Definição das curvaturas (convexas ou côncavas) e dos seus raios Os raios mínimos externo (curvatura convexa) ou interno (curvatura côncava) devem ser de 12,7 mm ou 1/2" para o
Postforming com 0,8 mm de espessura. No caso do Postforming de espessura 0,6 mm, estes raios podem ter no mínimo 9,5 mm ou 3/8".

Sentido do lixamento do laminado para postformagem

Para uma maior eficiência na moldagem, recomendamos dobrar o Postforming no sentido da lixagem da chapa de laminado (longitudinal), ou seja, o sentido do lixamento da placa do laminado deve estar paralelo à borda maquinada para a moldagem.

Atenção
Apesar do sentido longitudinal oferecer uma maior segurança de resultado para a postformagem, o que deve determinar o plano de corte do laminado é o maior aproveitamento possível da placa de Postforming.

Moldagem

Ao término do aquecimento, a moldagem do laminado ao substrato deve ocorrer de maneira uniforme e rápida (3 a 6 segundos). O arrefecimento do laminado antes da moldagem ocasionará a rachadura do mesmo.

Atenção
É recomendável que o laminado arrefeça naturalmente em contacto com o molde no tempo de 30 a 60 segundos.
Evite deitar água fria na área moldada, pois o choque térmico ocasionará fendimento no postforming.

Descolamento do Postforming

Caso seja necessário o descolamento do Postforming, proceda da seguinte maneira:

Com o auxílio de uma bisnaga, injecte solvente apropriado no canto da placa do laminado e, com um formão, siga levantando-a cuidadosamente.
Conforme a placa se for se soltando da base, continue injectando solvente até que ela seja removida por completo.
Para reaproveitamento da área plana da placa descolada noutra aplicação, remova todo o resíduo de cola utilizando espátula e solvente. Elimine as áreas anteriormente postformadas e refaça todo o procedimento de colagem.
Para uma nova aplicação sobre a mesma base, remova todo o resíduo de cola utilizando espátula e solvente.
Em seguida refaça todo o procedimento de colagem.

O processo tridimensional, ou 3D, permite ao cliente aplicar o laminado em peças maquinadas, com altos e baixos relevos, apliques, vazados e diferentes formas geométricas revestindo a peça tanto na sua superfície quanto nos bordos sem emendas e sem a necessidade de posterior aplicação de fitas de borda.

Aplicação Passo a passo

PASSO 1:
Lixar a peça com um lixa 120 para madeira. Isto evitará deformações após a moldagem, pois qualquer imperfeição da peça, incluindo excesso de cola serão facilmente notados após a prensagem.

PASSO 2:
Antes de utilizar a peça retire os resíduos de pó com o auxilio de uma mangueira de ar comprimido.

Preparação da cola

Ao inicio do processo de produção a cola deverá ser homogeinizada durante aproximadamente 15 minutos para evitar o aparecimento de bolas de cola e dificultar a aplicação do produto.
Monte a pistola de aplicação cuidando sempre para que os bicos estejam limpos e desentupidos. Sujere-se que a pistola seja limpa com solvente e água e antes de colocar a cola no aplicador. Também é interessante coar a cola em um filtro antes de usá-la.

Aplicação da cola

Para efectuar a aplicação de cola nas peças, coloque-as sobre uma base menor. A quantidade de camadas aplicadas varia conforme determinações técnicas do fornecedor. Aplique a cola com a pistola a uma distância de aproximadamente 30 cm e com o leque aberto para evitar o acúmulo de cola. Sugere-se que seja feita em ângulo recto ou de baixo para cima.
Passe a cola em todas as bordas, laterais, nas partes internas e nas ranhuras superiores caso houver. Caso a peça seja grande passe uma fina camada na parte superior. A secagem varia de acordo com a temperatura do ambiente ou humidade do ar. Caso haja necessidade de uma segunda aplicação de cola, respeitar o tempo de cura de aproximadamente 20 min.

OBS.: Algumas colas após aplicação não suportam o tempo de 4 horas de aplicação pois não garantem o tempo de colagem conforme determinação técnica do fabricante de móveis.

Colocando as peças na prensa

Após aplicada a cola, coloque a peça pronta em cima de um molde de dimensões menores.
Aproximadamente de 0,7 a 1 cm de cada lado.

Procure utilizar todo o espaço interno da máquina, respeitando sempre a distância entre as peças que deve ser o dobro da espessura da peça.

Cobrir as peças na prensa

Antes de utilizar o laminado, deve ser retirado, com o auxilio do ar comprimido qualquer poeira da superfície da bobina.
Com o auxilio das duas mãos, puxe com força o laminado sobre as peças, cuidando para que as peças a serem moldadas estejam alinhadas.
Verifique se o laminado está fechando por completo o quadro para evitar perda do vácuo na moldagem.

Contudo existem máquinas que processam tudo isto apenas com um operdor nos comandos.

OBS.: Antes de acionar a modeladora levante novamente o laminado para ver o alinhamento das peças.

Recobrindo falhas da moldagem

A falta de calor aplicado na peça, pode ocasionar falha na moldagem nas laterais ou em algum detalhe da peça. Neste caso utilize um secador térmico para efectuar este acabamento, tendo o cuidado para que não fure o laminado com o excesso de calor localizado.
Caso isso ocorra, tape o furo com o auxílio de um pano seco ou com a mão, moldando suavemente a imperfeição e fazendo o material aderir novamente.
Não deixe o furo aberto pois isto vai fazer com que o laminado descole naquele ponto de falha.

Retirar as peças da prensa


Para a retirada das peças da prensa, utilize um bisturi cortando o laminado que sobrou
entre uma peça e outra, cuidadosamente.
Para fazer o acabamento das peças e retirar o excesso de laminado, utilize um bisturi, deitado, e
faça o corte rente a peça.
Os cantos devem ser verificados antes de efectuar o
corte pois caso necessite de reparos deve-se, com o auxilio do secador térmico, em temperatura
média efectuar o a eliminação da falha.

Em Caso de Falhas Desmoldar uma peça

Caso haja uma peça que deva ser desmoldada por alguma razão, esta deverá com o auxilio do secador térmico e com uma luva ser efectuada da seguinte forma.
Comece, pelos cantos, a aquecer o laminado Lamiecco até que o material fique flexível (mole) e vá puxando-o aos poucos, evitando colocar força excessiva, pois caso isso seja feito, vai danificar o MDF.
Caso haja pequenos danos no MDF, regularize a superfície novamente antes de proceder nova
moldagem.