O processo tridimensional, ou 3D, permite ao cliente aplicar o laminado em peças maquinadas, com altos e baixos relevos, apliques, vazados e diferentes formas geométricas revestindo a peça tanto na sua superfície quanto nos bordos sem emendas e sem a necessidade de posterior aplicação de fitas de borda.

Aplicação Passo a passo

PASSO 1:
Lixar a peça com um lixa 120 para madeira. Isto evitará deformações após a moldagem, pois qualquer imperfeição da peça, incluindo excesso de cola serão facilmente notados após a prensagem.

PASSO 2:
Antes de utilizar a peça retire os resíduos de pó com o auxilio de uma mangueira de ar comprimido.

Preparação da cola

Ao inicio do processo de produção a cola deverá ser homogeinizada durante aproximadamente 15 minutos para evitar o aparecimento de bolas de cola e dificultar a aplicação do produto.
Monte a pistola de aplicação cuidando sempre para que os bicos estejam limpos e desentupidos. Sujere-se que a pistola seja limpa com solvente e água e antes de colocar a cola no aplicador. Também é interessante coar a cola em um filtro antes de usá-la.

Aplicação da cola

Para efectuar a aplicação de cola nas peças, coloque-as sobre uma base menor. A quantidade de camadas aplicadas varia conforme determinações técnicas do fornecedor. Aplique a cola com a pistola a uma distância de aproximadamente 30 cm e com o leque aberto para evitar o acúmulo de cola. Sugere-se que seja feita em ângulo recto ou de baixo para cima.
Passe a cola em todas as bordas, laterais, nas partes internas e nas ranhuras superiores caso houver. Caso a peça seja grande passe uma fina camada na parte superior. A secagem varia de acordo com a temperatura do ambiente ou humidade do ar. Caso haja necessidade de uma segunda aplicação de cola, respeitar o tempo de cura de aproximadamente 20 min.

OBS.: Algumas colas após aplicação não suportam o tempo de 4 horas de aplicação pois não garantem o tempo de colagem conforme determinação técnica do fabricante de móveis.

Colocando as peças na prensa

Após aplicada a cola, coloque a peça pronta em cima de um molde de dimensões menores.
Aproximadamente de 0,7 a 1 cm de cada lado.

Procure utilizar todo o espaço interno da máquina, respeitando sempre a distância entre as peças que deve ser o dobro da espessura da peça.

Cobrir as peças na prensa

Antes de utilizar o laminado, deve ser retirado, com o auxilio do ar comprimido qualquer poeira da superfície da bobina.
Com o auxilio das duas mãos, puxe com força o laminado sobre as peças, cuidando para que as peças a serem moldadas estejam alinhadas.
Verifique se o laminado está fechando por completo o quadro para evitar perda do vácuo na moldagem.

Contudo existem máquinas que processam tudo isto apenas com um operdor nos comandos.

OBS.: Antes de acionar a modeladora levante novamente o laminado para ver o alinhamento das peças.

Recobrindo falhas da moldagem

A falta de calor aplicado na peça, pode ocasionar falha na moldagem nas laterais ou em algum detalhe da peça. Neste caso utilize um secador térmico para efectuar este acabamento, tendo o cuidado para que não fure o laminado com o excesso de calor localizado.
Caso isso ocorra, tape o furo com o auxílio de um pano seco ou com a mão, moldando suavemente a imperfeição e fazendo o material aderir novamente.
Não deixe o furo aberto pois isto vai fazer com que o laminado descole naquele ponto de falha.

Retirar as peças da prensa


Para a retirada das peças da prensa, utilize um bisturi cortando o laminado que sobrou
entre uma peça e outra, cuidadosamente.
Para fazer o acabamento das peças e retirar o excesso de laminado, utilize um bisturi, deitado, e
faça o corte rente a peça.
Os cantos devem ser verificados antes de efectuar o
corte pois caso necessite de reparos deve-se, com o auxilio do secador térmico, em temperatura
média efectuar o a eliminação da falha.

Em Caso de Falhas Desmoldar uma peça

Caso haja uma peça que deva ser desmoldada por alguma razão, esta deverá com o auxilio do secador térmico e com uma luva ser efectuada da seguinte forma.
Comece, pelos cantos, a aquecer o laminado Lamiecco até que o material fique flexível (mole) e vá puxando-o aos poucos, evitando colocar força excessiva, pois caso isso seja feito, vai danificar o MDF.
Caso haja pequenos danos no MDF, regularize a superfície novamente antes de proceder nova
moldagem.

O que é o post forming

O Postforming é um laminado decorativo de alta pressão, termo-moldável, que se diferencia dos demais laminados devido a sua propriedade da possibilidade de ser curvado quando aquecido em equipamento específico. A sua aplicação em bordas arredondadas, com raio mínimo interno ou externo de 12,7 mm, permite opções originais de design para revestimentos horizontais e verticais.

Geralmente possui grande resistência ao desgaste, ao calor, ao impacto e a manchas, tornando-o prático e durável. A sua composição baseia-se na impregnação de materiais celulósicos com resinas termo estáveis, formando um conjunto que será prensado por meio de calor e de alta pressão.

Como para a criatividade não há limites, algumas empresas desenvolveram as mais completas linhas de cores, desenhos e texturas em laminados decorativos de alta pressão para revestimento, que seduzem pelo excelente acabamento final e destacam pelo brilho diferenciado e design arrojado.

Tem como grande diferencial a possibilidade de aplicação em curvaturas de pequenos raios. Dessa forma, abre um leque de diferentes soluções de design para portas, tampos e prateleiras de móveis, bem como para instalações corporativas.

A aplicação do Laminado Post Forming agrega ainda outras vantagens aos projectos, entre os quais ergonomia e segurança. Esses valores são proporcionados pelas bordas arredondadas em substituição aos cantos vivos.

Produzido com resinas especiais, o Laminado Post Forming possui as mesmas características de resistência do Laminado Decorativo Standard. A diferença entre estes está no facto de que o Post Forming exige a utilização de equipamento de segurança, uma vez que o produto necessita de aquecimento à temperatura específica quando postformado.

No Geral
O termo "postforming" descreve o processo de flexão de laminados de alta pressão em simples cilíndos côncavos ou curvas convexas. Este procedimento é aplicado aos graus de laminados especialmente desenvolvidos que retêm todas as propriedades dos laminados standards.

Em ângulos internos e externos, superfícies curvas - com a ausência de ligações ou costuras visíveis - muitas vezes são esteticamente mais agradáveis do que as bordas afiadas, ou quinas vivas. Também eliminam as ligações em que a sujidade e a água se podem acumular.

A espessura é uma importante característica para a moldagem. Geralmente, os laminados finos podem ser moldados para raios mais apertado do que laminados mais grossos. Para uma determinada espessura, os laminados postforming com retardador são menos adaptáveis do que os laminados postforming não ignífugos.

Ao contrário de alguns fabricantes de laminados de postforming que têm uma vida útil, a moldagem de laminados de Fórmica não se deterioram durante o armazenamento de longo prazo.

Aplicando líquidos sensíveis ao calor ou ceras para a área a ser aquecida é uma forma eficaz de controlar a temperatura do formando. Estes derretem instantaneamente na temperatura prevista, dando uma indicação precisa visível que a superfície do laminado atingiu a temperatura desejada. Os termómetros de mão infra-vermelhos também podem ser usados, mas deve ter-se o cuidado para que o instrumento meça somente a temperatura da superfície do laminado, sem ser influenciada por fontes de calor ou frio em redor.

O Processo de Post-forming
Todos os post-forming exigem que o laminado seja aquecido na área que será transformada. Para obter o melhor esforço de flexão, é necessário aquecer o laminado até um pouco abaixo da temperatura em que forma bolhas (aproximadamente 175 ° C). Esta temperatura deverá ser atingida de uma forma bastante rápida, independentemente do método de aquecimento.

Na prática, uma zona de temperatura relativamente larga ideal é necessária entre a menor temperatura na qual o laminado formará sem rachar e a mais alta temperatura que pode ser usada com segurança sem o risco de bolhas. A faixa de temperatura recomendada para a formação de fórmica e laminados HGP VGP postforming é de 150 ° C - 165 ° C. O intervalo recomendado para ignífugas postforming grau VFP é de 160 ° C - 170 ° C. Os laminados brancos devem ser sempre moldados na extremidade superior do intervalo de temperatura.

Vários processos de post-forming estão disponíveis. Estes vão desde o workshop barato feito grampos até máquinas sofisticadas que processam painéis em duas arestas com velocidades de até 15 metros por minuto.

Independentemente do processo utilizado, controla-se e monitoriza-se meticulosamente o aquecimento do laminado durante todo o período de trabalho. Flutuações na temperatura ambiente, na tensão de aquecedor ou velocidades da máquina podem perturbar as condições de aquecimento crítico, levando a fendas devido ao calor insuficiente ou à formação de bolhas com excesso de calor.

Aplicando líquidos sensíveis ao calor ou ceras na a área a ser aquecida é uma forma eficaz de controlar a temperatura da fórmica. Estes derretem instantaneamente na temperatura prevista, dando uma indicação precisa visível que a superfície do laminado atingiu a temperatura desejada. Termómetros infra-vermelhos de mão também podem ser usados, mas tome cuidado para que o instrumento meça somente a temperatura da superfície do laminado, sem ser influenciada por fontes de calor ou frio em redor.

Equipamento

O método usual de post-forming consiste como primeiro passo na colagem do laminado para a área plana do painel ou bancada, que foi previamente formatada na sua orla com o perfil exigido. Em seguida irá moldar e vincar o laminado simultaneamente sobre a borda arredondada.Os processos de colagem diferem, mas só há dois métodos básicos de postforming com laminados: formação estacionária e formação contínua. No primeiro, a peça permanece estática durante a operação de moldagem, no segundo, é realizado numa esteira movida continuamente através de zonas de aquecimento e formação da máquina

Formação Fixa ou estática
Máquinas de formação estática são simples plataformas de flexão. O painel é pneumaticamente preso a uma cama plana robusta com a borda saliente projectando a forma pretendida. Um aquecedor radiante retráctil desce e acenta sobre o laminado até a temperatura necessária para a formação ser atingida. O aquecedor é então retraído e uma secção angular que dobra o laminado a quente sobre a ponta do perfil e mantém a carga até se manterem as condições ideais.

Uma vantagem dessas máquinas é que elas podem ser usadas para formar as curvas com frentes de grande queda.

Um método diferente de postforming estacionário é utilizado nas máquinas Brandt. O aquecedor infra-vermelho é substituído por uma estreita placa aquecida, que entra directamente em contacto na superfície do laminado e nos ferros em torno de um perfil preparado. A colagem e formação ocorrem simultaneamente. Sendo na realidade uma pequena prensa móvel que pode usar quase qualquer tipo de adesivo. Estas máquinas são totalmente automáticas: uma vez definido para um perfil específico produzindo várias vezes seguidas apenas com o carregar de um botão.

Formação Contínua
Máquinas de formação contínua variam em tamanho e capacidade de produção, mas todas operam de forma semelhante. O painel, que tem as bordas arredondadas e do laminado colado na área plana, são transportados por uma corrente ou correias através de uma zona de aquecimento de infra-vermelho e passa por barras de aço inoxidável, que por sua vez amolecem o laminado sobre o perfilado na borda. Rolos de borracha ou metal pressionam o painel na aresta no local pretendido até que o adesivo seque e o laminado excedente seja cortado.

Adesivos

Processo Contínuo Usando adesivos PVAc
Estas máquinas são favorecidas na produção em massa na indústria de móveis de cozinha. Estes são automatizados e usam adesivos que não requerem instalações de extracção especial não apresentando risco de incêndio.
Os painéis ou bancadas são folheados primeiro numa prensa de colagem plana, com o laminado pendendo sobre as bordas perfiladas. As máquinas postforming são unidades auto-suficientes: formam, colam e rematam em uma passagem.

Processo Contínuo Usando adesivos de contacto
Estas máquinas geralmente são de dois lados e têm capacidade para larguras consideráveis com ajustes. O painel ou bancada é folheada primeira por aspersão, tanto o laminado como o substrato (incluindo as bordas perfiladas) com cola à base de neoprene, seguido, da ligação sob pressão, passando à montagem através de rolos de borracha.
Para postforming, primeiramente o laminado é aquecido ao passar por uma zona de aquecimento de infra-vermelho para alcançar a temperatura de formação. O calor reactiva o adesivo da formação quando o laminado é pressionado pelos rolos. Este vinca imediatamente com o revestimento adesivo nas bordas perfiladas do substrato.

Concavidade

A dobra interna de uma bancada com uma subida integral é geralmente obtida por fresagem do substrato na área da curva. Então o laminado é formado sobre um metal aquecido precisamente. No preenchimento de um MDF é inserido e colado na posição após o laminado ser formado.

Substratos para Componentes Postformed
Os requisitos para um bom substrato, no fabrico geral, aplicam-se também empostforming. Além disso, um substrato com boas propriedades de trabalho da borda (produzindo um acabamento suave e limpo) é obrigada a fornecerquer uma transição suave do plano para o raio, e aderência perfeita sobrea curva.

1. Aglomerado de partículas
Um Aglomerado de partículas com um acabamento da superfície de boa qualidade e liso é essencial. Deve ser construído de modo evitar o arranque de partículas durante o processo de perfilamento da borda e deve apresentar uma superfície boa sem vazios. Deve ser escovado para remover partículas soltas após a maquinação do perfil.

2. MDF
As excelentes qualidades de maquinação, tornam o MDF um substrato ideal para o bom perfil de borda ou de interior.

3. Contraplacado
A maquinação do perfil é mais difícil com o contraplacado cujas várias linhas a cola podem produzir desgaste desigual das lâminas. Manter as lâminas tão afiadas quanto possível; limpá-las regularmente e cobri-las com um agente de liberação para evitar a acumulação de resina.
A pós-operação de lixagem seguida de escovagem é aconselhável após a maquinação. A direcção de maquinação deve seguir o veio das superfícies folheadas.

Visão geral do produto
Laminados decorativos de alta pressão,estão disponíveis com tratamentos opcional postformed de ponta para os mais recentes modelos de portas de armário da cozinha ou qualquer outro mobiliário.
- R1, R2 e R3, menor raio, melhor, mais bonito.
- Como o Veio da madeira,
- Ecológico, Natural
- Excelente toque como madeira real
- Qualquer textura pode ser personalizada.
Especificação Interior: 18mm Aglomerado Resistente à Humidade, Classificação de formaldeído E0/E1
Orientação: Laminado Postforming de Alta Pressão
Raio: 1mm, 2mm, 3mm, 3.5mm, 4mm, etc
Acabamento: sensação de toque em grão madeira real, acabamento em alto-relevo.
Detalhe da Borda: Esquadria da máquina com 0,5 milímetros de resistência ao Impacto em soft PVC.
Cola: Jowat, feitos na Alemanha, de alta qualidade.

Características

- Mais de 600 cores e design

- Melhor numa nova lixagem

- Resistente a queimadura cigarro

- Estabilidade

- Resistente ao impacto

- Claridade & Brilho

- Resistente a químicos

- Resistente à humidade

- Resistente a Manchas & Alteração de Cor

- Ampla gama de acabamentos

- Espessura comum e desenhos conforme a procura.

Dimensão: Conforme os requisitos do cliente

Aplicação

- Armários de cozinha
- Armários de casa de banho
- Guarda-Roupa
- Mobiliário de Casa
- Móveis para Escritório
- Laboratórios industriais
Laboratórios Hospital
Universidade / laboratórios de escola
- Cozinhas comerciais
- Estantes

Um dia perguntaram-me se sabia em que era utilizado o caroço da azeitona, relativamente aos derivados de madeira. De momento não soube responder, no entanto fiquei curioso. Com alguma pesquisa e tradução de escassas bibliografias, apresento aqui a minha investigação e interpretação.

Começo por dizer que existem empresas fornecedoras de tecnologias industriais inovadoras para a resina e indústrias de painéis de madeira em todos os continentes. Algumas desenvolvem-se com licenças de know-how para a produção de resinas de formaldeído e aditivos de resina resultando no teste e a aplicação dos referidos produtos no fabrico de Aglomerado, MDF, contraplacados, OSB e papéis laminados. A maioria compromete-se a melhorar a construção e operação de unidades produtoras de formaldeído, ureia-formaldeído pré-condensado (UFC), resinas e aditivos de formaldeído.

Petroquímica versus produtos químicos de biomassa
Todas as matérias-primas para as resinas actuais derivam do petróleo ou do gás natural, com uma disponibilidade limitada a longo prazo. Os preços da resina são altamente afectados por flutuações de preços de Petróleo e gás natural.

A utilização de Biomassa como fonte de produtos químicos e energia reduz as emissões de CO2, isto é, o uso de matérias-primas de resinas derivadas de fontes renováveis de biomassa contribui para reduzir a demanda por combustíveis fósseis e promover o desenvolvimento sustentável.

Resinas derivadas de produtos naturais ou subprodutos:
· Taninos
· Lignina
· Celulose
· Extracção / liquefacção de produtos agrícolas e resíduos florestais (líquido da casca da castanha de caju (LCC), madeira liquefeita, gás liquefeito de caroços de azeitona, vinhaça)
· Amido
· Proteínas de soja ()

Compósitos à base de resina furfurílica de álcool-formaldeído ou poli (álcool furfurílico) e caroços de azeitona (prensado e extraído como recebidos de produção industrial) são curados em pequenos cilindros e, em seguida sofrem uma pirólise [[ ruptura da estrutura molecular original de um determinado composto pela acção do calor num ambiente com pouco ou nenhum oxigénio]]. A pirólise é estudada por análise termogravimétrica até 1000 ° C e por FTIR - espectroscopia de compostos iniciais e os seus resíduos de pirólise de até 500 ° C. As áreas de superfície específica dos resíduos de carbono e a sua capacidade de descolorir corantes de azul-de-metileno e amarelo de alizarina são determinadas. Os resultados são interpretados e discutidos sob os aspectos do processo de pirólise e os novos materiais carbonosos produzidos. O uso de caroços de azeitona numa mistura com resinas à base de álcool furfurílico é mais vantajoso (por exemplo, levando a uma maior adsorção [[ a adesão de moléculas de um fluido (o adsorvido) a uma superfície sólida (o adsorvente)]]; dos corantes) que o uso da resina sozinho.

Caroço azeitona
O caroço de azeitona, entre outras sementes, é um importante subproduto gerado na extracção de azeite e das indústrias de azeitona sem caroço. Como material ligno-celulósico, a hemicelulose, celulose e lignina são os principais componentes de caroço de azeitona como fonte de proteínas, gorduras, fenóis, açúcares livres e de composição Polióis.

O principal uso desta biomassa é a combustão, ideal para produzir energia eléctrica ou calor. Outras utilizações, tais como carvão activado, a produção de furfural, plástico cheio, abrasivos e cosméticos entre outros usos potenciais, como biossorventes, alimentos para animais ou à formação de resina, assim citados.

Num resumo da caracterização, as principais utilizações de caroço de azeitona e das sementes são descritos pela primeira vez. Além disso, é discutido o uso potencial deste material com base em cada componente. Desta forma é descrita uma nova abordagem para o caroço de azeitona e de sementes de pré-tratamento com uma explosão de vapor seguida de fraccionamento químico.

Em resumo, segundo a pesquisa que efectuei, o caroço da azeitona é tratado e modificado, química e fisicamente, de forma a criar e extrair compostos que facilitam a fixação e adesão das resinas ureia-formaldeído nos painéis de derivados de madeira, conferindo uma maior estabilidade e rigidez aos mesmos.

“É de notar que este texto pode conter erros de sintaxe ou de conteúdo, uma vez que toda a informação recolhida, foi encontrada em inglês, dispersa por diversos websites, com reduzida informação. As ideias chave foram organizadas segundo as informações opções mais lógicas, de forma a manter o máximo de veracidade e rigor que me foi possível. Caso encontre algo que considere errado, desde que justificado correctamente, adicione em comentário, na hiperligação de comentários abaixo existente.”

CONTRAPLACADOS COMUNS
São contraplacados normais (três folhas) ou múltiplos, compostos por folhas de 1mm a 3mm de espessura, devendo esta em qualquer caso ser uniforme para todas as folhas componentes de uma mesma placa. Existem placas de 3mm a 25mm de espessura, com dimensões que podem variar de 900mm a 1830mm para a largura e de 1220mm a 3100mm para o comprimento, sendo no entanto a dimensão mais frequente 1220 x 2440mm.

Geralmente a sua qualidade é indicada por uma denominação ou simbologia que caracteriza a natureza da cola empregue e, consequentemente, define os tipos de utilização (para interiores ou para exteriores), bem como a espécie de madeira empregue no fabrico, sendo as mais usuais o mogno, a tola, o carvalho, o freixo, a faia e o castanho.

No caso dos contraplacados que se destinam para o interior das habitações, temos o “contraplacado desenrolado” e o “contraplacado decorativo/listado”. O “contraplacado desenrolado” é formado por placas constituídas por folhas cruzadas de madeira natural coladas com resina química, sendo as faces em “folha” de madeira desenrolada, designada por “corte contínuo”. O “contraplacado decorativo/listado” é também formado por placas constituídas por folhas cruzadas de madeira natural coladas com resina química, mas as faces são em folha de madeira listada, designada de “corte plano”.

No caso dos contraplacados cuja utilização é para o exterior das habitações, temos essencialmente três tipos de contraplacados: o “contraplacado marítimo”, o “contraplacado marítimo form” e o “contraplacado marítimo desk”.
O primeiro pode definir-se como sendo constituído por folhas cruzadas de madeira natural e, por conseguinte, com as mesmas características do “contraplacado desenrolado”. É resistente à água, em geral, e também ao envelhecimento, tendo de igual modo as faces em “folha” de madeira desenrolada.

Quanto ao “contraplacado marítimo form” é constituído por partículas de pinho marítimo que se encontram aglomeradas com resina química, sendo também resistente à humidade mas por acção da pressão e da temperatura. As suas faces caracterizam-se por serem revestidas com filme fenólico de ambos os lados e topos selados com resina acrílica.
Por fim, o contraplacado marítimo “desk” é constituído por placas de folhas cruzadas de madeira natural com uma resistência mecânica elevada, coladas com resina resistente à humidade em geral. Os primeiros dois tipos de contraplacado são apropriados para o sector produtor de carroçarias, para aplicar em ambientes caracterizados por exposição a grande humidade, construção civil e embarcações. O terceiro tipo é muito utilizado em cofragens.

Resumindo, apresenta-se a seguir alguns produtos existentes no mercado:

Contraplacado de resinosas – Contraplacado utilitário para uso exterior em cofragens, embalagens e edifícios.

Contraplacado de resinosas decorativo – Contraplacado ranhurado destinado a ser utilizado em interiores e em exteriores, conferindo o aspecto de um apainelado tradicional para uma colocação muito mais rápida.

Contraplacado de folhosas temperadas – Painéis em Choupo, Faia ou Bétula para aplicações em ambientes secos ou húmidos com topos protegidos, na decoração de interiores de autocarros e transportes ferroviários.

Contraplacado de folhosas temperadas especiais – Painéis para aplicações de grande precisão ou de exigências elevadas em termos mecânicos, de moldagem, etc.

Contraplacado de folhosas exóticas – Painéis com superfície em madeira exótica (Okoumé) especialmente adaptados para organização de espaços interiores ou exteriores.

Contraplacado decorativo de folhosas exóticas – Contraplacado ranhurado destinado a ser utilizado em interiores e exteriores, conferindo o aspecto de um apainelado tradicional para uma colocação muito mais rápida, ou painel com superfície destinada a ser revestido com acabamento transparente (verniz, laca, etc.).

Contraplacado de folhosas exóticas especiais – Painéis para aplicações de grande precisão, construção naval, cercas, pavimentos, pista de skate e outras.

Conforme as folhas que se podem colocar sobre a “alma” do contraplacado, temos:

Placas engradadas – formadas por alma de grande espessura constituída por sarrafos ou ripas de secção quadrada ou rectangular dispostas em grade. As suas faces externas são revestidas com placas de contraplacado comum.

Placas lameladas – nas quais a alma do painel é constituída por lamelas de espessura variável, geralmente, não superior a 25 mm, colocadas lado a lado e coladas umas às outras. As suas faces externas são revestidas com folhas de madeira mais rica e com acabamento mais cuidado que o contraplacado comum.

Placas alveoladas – que apresentam uma alma constituída por uma estrutura de réguas de pequena espessura feitas de madeira, de painéis de fibra ou até de cartão leve, formando alvéolos que são recobertos de ambos os lados por placas de contraplacados decorativos. São utilizadas geralmente para fabrico de portas planas.

Placas moldadas – que são fabricadas utilizando moldes contra os quais se aperta por prensagem as folhas de madeira com cola e afim de se obter perfis encurvados de formas diversas destinados ao fabrico de móveis, revestimentos, etc.

Placas decorativas – formadas por contraplacados revestidos exteriormente por madeira fina. Entre as suas variedades figuram painéis em que uma das faces é sulcada ou esculpida, de forma a apresentar relevos discretos.

Designa-se por “contraplacado”, segundo alguns autores, o “painel constituído por um número ímpar de folhas coladas umas sobre as outras, prensadas, conferindo-lhe uma certa rigidez. É formado por três elementos constitutivos: a “folha”, a “alma” e a “cola”.

A “folha” que se aplica na obtenção dos contraplacados pode obter-se para utilização mediante o chamado “desenrolamento” de um pedaço de madeira (normalmente um toro), na posição rotativa, após se ter feito um “corte” do mesmo pedaço da madeira com uma lâmina. Este corte pode ser feito segundo duas técnicas: “plano longitudinal” ou por “serragem”. A figura abaixo permite visualizar esta forma de corte.

A “alma” é, na definição que é proposta por alguns autores a “camada central do contraplacado, de espessura superior à das folhas que a revestem, e que é formada por painéis de blocos, painéis de fibras, desperdícios de cortiça, lã de vidro, etc.”. A “cola” é o “ligante utilizado para unir as folhas de madeira entre si ou à alma”.

Os contraplacados são placas que se constroem a partir de folhas de madeira natural fina, por via de processos que evitem deformações. A partir dos toros de madeira, cortam-se camadas finas que se designam por folhas. Estas são cortadas em determinadas dimensões e sobrepostas com o fio alternadamente cruzado, de forma a serem coladas com resinas sintéticas e sob fortes pressões, em prensas especiais, sendo o número de camadas sempre ímpar para se obter uma
estrutura simétrica de cada um dos lados.

Quando se obtém ou se constrói um “contraplacado”, o objectivo é satisfazer não só as necessidades da procura por parte dos seus utilizadores, mas também ter um outro tipo de material substituto da madeira, para ir de encontro às necessidades do sector produtivo.

Por outro lado, no caso do “contraplacado”, existe a possibilidade de se “utilizar quase integralmente não só os ramos, as lenhas e os toros de pequeno diâmetro produzido pelas matas, como também os desperdícios de madeira, as aparas e as serraduras provenientes das serrações”, o que contribui positivamente para a economia e meio ambiente.

Para evitar as possíveis deformações da madeira natural e conseguir o maior aproveitamento dos toros, estes são cortados com máquinas especiais – desenroladoras – em que uma lâmina de corte ataca a madeira tangencialmente às camadas de crescimento de forma a destacar do toro, por rotação contínua, uma delgada camada de material lenhoso.

Em qualquer dos casos as folhas obtidas são cortadas segundo determinadas dimensões e sobrepostas de cada um dos lados da camada central, denominada alma, como se referiu.
Desta maneira obtém-se os painéis ou placas de contraplacado, que se caracterizam pela sua grande resistência à flexão e às deformações por empeno, devido à disposição cruzada das fibras de camada para camada. Estes painéis são fáceis de trabalhar e tornam-se muito mais económicos do que a madeira maciça.