No passado, as lâminas de madeira natural utilizadas para revestimento de superfícies de madeira eram cortadas com serras mecânicas alternativas. Era um processo lento, de custo elevado e que não possibilitava obter o aproveitamento total da peça original pois perdia-se pelo menos o equivalente à espessura da serra.

Além do mais, as lâminas obtidas tinham espessura acima de 2mm o que resultava num baixo índice de aproveitamento (cerca de 200m2 de lâminas por m3 de madeira maciça).

Graças ao desenvolvimento tecnológico na área da mecânica e da eletro-eletrônica, aliado a um melhor conhecimento das essências disponíveis é hoje possível obter lâminas decorativas de madeira natural de 0,63mm a 0,7mm (1/40" a 1/36") de espessura.

Isso resulta num índice de aproveitamento de até 100% pois obtém-se até 1587m2 de lâminas de cada m3 de madeira maciça. Isso é possível graças a drástica eliminação das perdas e a pequena espessura das laminas obteníveis.

TIPOS DE LAMINAS

LAMINAS DE DESENROLO: São laminas utilizadas provalentemente no fabrico de contraplacados e têm espessura de 1 a 3mm. São obtidas por desenrolamento contínuo, isto é, o toro (maciço) é colocada entre as ponteiras de uma máquina semelhante a um torno e encosta-se nela uma faca comprida em posição tangencial. Faz-se a peça roliça girar de encontro à faca e a lâmina contínua é retirada à semelhança do desenrolar de uma bobina de papel.

LAMINAS FAQUEADAS: Estas laminas são exclusivamente utilizadas para revestimento de superfícies de madeira (contraplacados, aglomerados ou MDF) ou até paredes. O toro é dividido em sectores especiais tendo em vista a obtenção dos desenhos mais agradáveis. A peça selecionada, previamente mergulhada num banho de água quente é fixa por garras e levada de encontro à faca num movimento vertical. O avanço é automático e ajustável, permitindo obter laminas de 0,63 a 0,7mm (1/40" a 1/36"). A espessura é também determinada pela natureza da madeira. Assim, consegue-se laminas finas de madeiras como figueira, imbuia e amapá. Madeiras como a sucupira e o ipê dão laminas mais grossas.

DEFEITOS

FENDAS NAS BORDASLaminas de madeira de boa qualidade deverão estar com as bordas rectas, bem cortadas e isentas de fendas. As fendas poderão aparecer no processo de faqueamento ou, mais frequentemente, durante o manuseio. Laminas enroladas para transporte estarão mais sujeitas a apresentarem fendas nas bordas.

FENDAS NO TOPOSão fendas frequentes que poderão aparecer em função das variações de temperatura e humidade do ar ou devido a um manuseio descuidado. Normalmente a maioria das fendas até 25/30cm de extensão são aceitáveis e a lamina afectada será totalmente aproveitável. Fendas maiores deverão ser consideradas caso a caso em função do preço e do interesse que a peça despertar.

ONDULAÇÕESTodas as laminas de madeira natural podem apresentar ondulações de algum grau localizadas em toda a extensão da peça. São mais frequentes em laminas como as imbuias, amapá, marfim. Menos frequentes em laminas de figueira, sucupira, cedro e mogno. A ausência de ondulações valoriza a lamina pois facilita a sua aplicação. Laminas com ondulações acentuadas devem ser previamente submetidas à acção da prensa por 15 minutos após estarem levemente humedecidas (não molhadas!). Coloque a lâmina de madeira entre duas folhas de plástico de polietileno e leve à prensa.

FENDAS NA FACE

Este defeito inutiliza aquela região da lâmina onde estiver presente.

ESPESSURA DESIGUALA espessura das laminas de madeira deve ser uniforme em toda a extensão. A região de menor espessura poderá ser inutilizada pois a cola vai afetar a face oposta e também por não permitir uma lixagem adequada. Além do mais, a acção da prensa poderá não surtir efeito nessa área.

MANCHASLaminas de madeira que, em algum momento, tenham sido expostas à humidade poderão apresentar manchas provocadas por fungos. Essas laminas devem ser descartadas. A acção da luz solar directa ou a presença de luminosidade intensa ou por período prolongado afectará irreversivelmente a área da lamina atingida.

FUROSLaminas obtidas de madeiras com nós, apresentarão furos em algum grau ou extensão. Dada a beleza dessas lâminas, os furos devem ser adequadamente calafetados ou evitados, racionalizando o uso da lâmina, aproveitando a parte íntegra e uniforme.

MANUSEIO

Ao retirar uma lamina de uma pilha não puxe-a. Retire primeiro as de cima.

As laminas são frágeis. Não tente dobrá-las nem curvá-las excessivamente.

Não tente lixar laminas de madeira sem antes colá-las numa superfície rígida.

Ao deslocar uma ou mais laminas, caso esteja sozinho, junte as extremidades e segure-as para o alto com ambas as mãos.

Não despreze os retalhos.

ARMAZENAMENTO
Mantenha as laminas numa posição horizontal, ao abrigo total da luz e longe da humidade. O ambiente deve ser seco, fresco, não abafado e longe do pó. Cubra totalmente as laminas de madeira com um plástico preto.

O Verniz apresenta como principais funções, proteger e eventualmente impermeabilizar superfícies cujos acabamentos apresentem tendência a algum desgaste com o passar do tempo, por estarem sujeitos a usos intensos, a condições climatéricas adversas, ou simplesmente por apresentarem elevada porosidade quando não o deveriam ser. Além do factor protecção existe o factor estético, pelo que, um verniz também confere diversos aspectos às superfícies em que é aplicado.

Pode ser utilizado também como última camada sobre uma pintura, para protecção e, eventualmente, um efeito e profundidade. Aplicada como um líquido, com um pincel ou pulverizador, forma uma película ao secar em contacto com o ar.
Actualmente diversos tipos de vernizes têm sido elaborados com diversas aplicabilidades, diversificando cada vez mais o mercado de vernizes.
Existem diversos vernizes no mercado, para seleccionar o verniz ideal que proporciona o tipo de acabamento desejado é importante conhecer as características do verniz, através da leitura do rótulo e de informativos existentes sobre o produto e se necessário realizar contacto com o fabricante através do Serviço de Atendimento ao Cliente a fim de obter mais informações a cerca das características do produto desejado.

Vernizes de diferentes tipos e níveis de qualidade apresentam características de aplicação e resistência diversos, determinados pelo tipo a qualidade dos componentes usados no seu fabrico. As propriedades de uma tinta determinam a qualidade do resultado final da pintura.
Em termos gerais, todas as tintas têm quatro componentes básicos que interferem nessas propriedades. Estes componentes são:

• 
  
  Pigmentos - determinam a cor e o poder de cobertura; alguns são usados para acrescentar volume a um custo relativamente pequeno;
• 
  
  Ligantes - dão "liga" aos pigmentos e proporcionam integridade e adesão ao filme;
• 
  
  Líquidos - (ou o "veículo") proporcionam a consistência desejada e possibilitam a aplicação do pigmento e do ligante à superfície que está sendo pintada;
• 
  
  Aditivos - são componentes que proporcionam características especiais aos vernizes.

No entanto exise uma separação entre componentes voláteis e não voláteis. Estes são os componentes sólidos de um verniz, constituída de ligante e pigmento. É a parte do verniz que permanece sobre a superfície depois da secagem.

PigmentosFunção - Proporcionam cor, poder de cobertura e corpo.
Os pigmentos são pós ou partículas bem reduzidas dispersas nos vernizes. Muitos pigmentos são usados tanto em tintas à base de água como à base de solventes.

Há duas categorias básicas:

Pigmentos básicosSão os pigmentos que proporcionam a brancura e as cores; são também a principal fonte do poder de cobertura.
O dióxido de titânio (TiO2), é o principal pigmento branco. Tem as seguintes características:

• Proporciona uma brancura excepcional ao dispersar a luz.
• 
  
  Proporciona brancura e poder de cobertura em tintas foscas e brilhantes, tanto húmidas como secas ou re-humedecidas.
• 
  
  É relativamente caro.
• 
  
  O uso de um extensor (ou carga) correcto garante o espaçamento adequado (veja secção abaixo) das partículas de TiO2 para evitar o acúmulo e a perda do poder de cobertura, especialmente em tintas foscas ou acetinadas.
• 
  
  Em tintas para exterior têm maior tendência à calcinação do que a maioria dos pigmentos coloridos.

O pigmento polímero esférico opaco é o segundo pigmento branco mais usado. É usado em conjunto com o TiO2 para proporcionar dispersão e espaçamentos adicionais. Pode ajudar a reduzir o custo de formulação do verniz e aprimorar certos aspectos da qualidade do mesmo.
Pigmentos coloridos proporcionam cor pela absorção selectiva da luz. Há dois tipos principais:

• Orgânicos: Incluem os de cores mais brilhantes, alguns dos quais são bastante duráveis no uso em exteriores. Exemplos de pigmentos orgânicos são o azul ftalo e o amarelo.
• 
  
  Inorgânicos: Geralmente não são tão brilhantes quanto as cores orgânicas (muitos são descritos como cores terrosas), são os pigmentos exteriores mais duráveis. Exemplos de pigmentos inorgânicos são o óxido de ferro vermelho, o óxido de ferro marrom e o óxido de ferro amarelo.

Os pigmentos coloridos são combinados em dispersões líquidas chamadas corantes, que são adicionadas no ponto de venda às bases de pigmentação (mixing machine). Na fábrica, os pigmentos de cor são usados nas formas de pó seco ou líquido no preparo de tintas e vernizes pré-embalados.

Pigmentos extendedores (ou "carga")Proporcionam volume a um custo relativamente pequeno. Oferecem um poder de cobertura muito menor do que TiO2 e interferem em diversas características, incluindo brilho, resistência à abrasão e retenção exterior de cor, entre outras. Algumas das cargas usadas mais frequentemente são:

• 
  
  Argila: silicatos de alumínio (também chamados de caulim ou argila da China) são usados principalmente em pinturas de interiores, mas também em algumas pinturas exteriores. Calcinada (aquecida para remover a água e criar ligação entre as partículas e o ar), a argila proporciona maior poder de cobertura que a maioria das cargas em tintas porosas; a argila delaminada aumenta a resistência a manchas.
• 
  
  Sílica e silicatos: proporcionam excelente resistência à escovagem e à abrasão. Muitos deles têm grande durabilidade em pinturas exteriores.
• 
  
  Sílica diatomácea: é uma forma de sílica hídrica que consiste em antigos organismos unicelulares fossilizados. É usada para controlar o brilho em tintas e vernizes.
  Carbonato de cálcio: também chamado de giz, é um pigmento de uso geral, baixo custo e reduzido poder de cobertura, usado tanto em tintas para exterior como nas para interior.
• 
  
  Talco: silicato de magnésio - é uma carga de uso geral relativamente macio usado em tintas para exterior e interior.
• 
  
  Óxido de zinco: É um pigmento reactivo muito útil por sua resistência a mofo (bolor), como inibidor de corrosão e bloqueador de manchas. É usado principalmente em fundos e em pinturas exteriores.

Ligantes"Ligam" os pigmentos, proporcionam adesão e dureza ao filme de tinta depois de seco.

O ligante é um ingrediente muito importante, que afecta praticamente todas as características do verniz, principalmente:

•  Na adesão, resistência à formação de bolhas, fendas e descasque.
• 
  
   Calcinação e resistência à escovagem e ao desbotamento.
• 
  
   Alastramento, nivelamento, formação de filme e desenvolvimento de brilho.

Sem a presença de pigmentos, os ligantes criariam um filme transparente e brilhante; alguns ligantes são usados sem pigmentos para resultar num acabamento transparente ou verniz.

Os pigmentos reduzem o brilho e os reflexos da tinta. Ao empregar pigmentos com tamanhos e formatos diversos e em maiores quantidades obtém-se os seguintes níveis de brilho:

• Brilhante (menor quantidade de pigmento)
• 
  
  Semibrilho
• 
  
  Acetinado
• 
  
  Fosco (maior quantidade de pigmento)

O brilho da pintura é determinado por um instrumento que lê a reflectividade a partir de diferentes ângulos a partir da vertical e comparando com um padrão da indústria (vidro polido = 100).

Os químicos que produzem as vernizes tintas usam um índice chamado PVC (concentração do volume de pigmento) para indicar a taxa de pigmento em relação ao ligante na formulação de uma tinta. O PVC é uma comparação dos volumes relativos (não dos pesos) entre o total de pigmento e de ligante e é calculado assim:

Ainda que variem muito de acordo com o tipo e tamanho do pigmento utilizado, os valores mais comuns de PVC associados com diferentes níveis de brilho de são:

Uma ampla variação de níveis de pigmentação ocorre na formulação de vernizes sem brilho. Os de melhor qualidade, tanto para interiores como para exteriores, têm um PVCs entre 38 e 50%. Em geral têm mais ligante disponível por unidade de pigmento. Estas terão uma maior durabilidade do que outros com maior PVC, se as outras características não variarem, assim como em relação a outras características como resistência a escovagem e a sujidade em uso em interiores; retenção de cores, resistência a calcinação, resistência ao crescimento de algas e fungos e durabilidade em geral para aplicação em exteriores. (Produtos feitos para exterior ou interior devem ser usados de acordo com o a finalidade para a qual foram projectados).

Pintores profissionais frequentemente escolhem vernizes baços mais pigmentadas para interiores de construções novas para ocultar desigualdades na construção (especialmente juntas das paredes) e pela uniformidade dos retoques. Para usos em exteriores, tintas foscas com alto PVC não são tão adequadas quanto às de PVC mais baixo, especialmente em climas muito frios ou para uso sobre madeira.

As exigências de brilho para vernizes mais brilhantes do que sem brilho, restringem a variação do PVC, comparando com a variação possível para os acabamentos foscos. Algumas especificações de destes e/ou ficha de segurança indicam o PVC do produto.

Tintas à Base de SolventeO termo "à base de solvente" é frequentemente utilizado para se referir tanto a revestimentos modificados à óleo como à base de alquídicos. Revestimentos à base de óleo são constituídos por um vegetal que seca ou oxida e forma ligações cruzadas quando expostos ao ar. Assim desenvolvem as propriedades desejadas. Óleos de secagem normalmente usados em vernizes e revestimentos incluem óleo de semente de linho (espremido a partir da semente do linho e refinado), óleo de tungue ou madeira da China (extraído do fruto da árvore da madeira da china), e óleo de soja (extraído dos grãos de soja). Hoje em dia, são poucas as tintas e vernizes feitas de óleo puro. Invés disso, são à base de óleos modificados chamados de alquídicos. Os alquídicos secam mais e melhor do que óleos. Alguns revestimentos, especialmente bases para exteriores, são feitos de combinações de óleos e alquídicos para oferecer a flexibilidade adequada.
A formação de filme em tintas à base de solventes é um processo de duas etapas: Quando a tinta é aplicada a uma superfície:

- o líquido evapora e deixa o ligante e o pigmento na superfície- o ligante seca ou oxida ao reagir com o oxigénio do ar

É durante a secagem ou oxidação que aparecem as características de dureza das tintas à base de solvente. O processo de oxidação pode até mesmo fazer com que esse tipo de pintura endureça até o ponto de fender ou lascar. O calor também acelera o processo de amarelamento. Por exemplo, se há um aquecedor do tipo radiador e uma parede pintados da mesma cor, com o tempo, estes vão ficando cada vez mais diferentes. O radiador amarela muito mais rápido do que a parede. Este amarelamento é bem evidente em áreas protegidas da luz do sol, como a parede atrás de um quadro.

Tintas à Base de ÁguaA maioria das tintas à base de água, são conhecidas como tintas látex. O ligante está numa emulsão e é um material sólido e parecido com plástico disperso como minúsculas partículas na água. Existem muitos nomes para designar esse líquido leitoso: emulsão, látex ou dispersão, só para citar alguns.
Excepto pela aparência, o látex usado em tintas e vernizes não têm nada a ver com o látex usado em algumas luvas borrachas, que às vezes causam alergia a pessoas que as usam.
O fabricante de tinta faz uma dispersão dos pigmentos que serão usados num lote e adiciona o ligante látex. Assim, a tinta consiste de pigmento disperso e ligante, além de alguns aditivos e líquidos, principalmente água.
A formação do filme em tintas à base de água ocorre quando a tinta é aplicada e a água evapora. Durante esse processo, as partículas de pigmento e o ligante se aproximam. Nos últimos estágios da evaporação do líquido, a acção capilar aproxima as partículas de ligante com maior força, fazendo com que estas se fundam ao pigmento formando num filme contínuo. Este processo, chamado coalescência, é explicado no gráfico abaixo:

Formação de Filme em Tintas de Emulsão

Com a suspensão do ligante em água, fica mais fácil a diluição e limpeza com água das tintas de emulsão, o que também cria um filme resistente à água e às intempéries - logo após a aplicação. A tinta de emulsão também conserva aberturas microscópicas que permitem que esta "respire", possibilitando que os vapores de humidade passem através dela. As tintas à base de água são mais tolerantes à humidade vinda de dentro da construção do que as à base de solventes, que formam um filme mais fechado, com tendência a formar bolhas se houver humidade sob a tinta, por exemplo, em aplicações sobre madeira húmida ou estuque.

O mecanismo de formação de filme das tintas e vernizes à base de água tem certas limitações. As taxas de evaporação dos componentes voláteis nas tintas precisam ser compatíveis com a taxa de evaporação da água. A combinação da evaporação dos componentes voláteis da tinta e a aglutinação das partículas de ligante das tintas à base de água são chamadas de secagem. Como a secagem das tintas à base de água é bastante afectada quando a temperatura se aproxima de 0°C, os fabricantes de tinta recomendam uma temperatura mínima para aplicação em torno dos 5°C para tintas látex.

Temperaturas elevadas, vento, baixa humidade, exposição à luz solar directa e pintura sobre superfícies muito porosas fazem com que a tinta seque rápido demais. Tais factores afectam a formação do filme e a durabilidade da pintura, porque a secagem muito rápida pode reduzir a mobilidade das partículas antes que o filme se tenha formado adequadamente.

Tipos de ligantes de tintas à base de água:

Há diferentes tipos de polímeros usados em ligantes em tintas látex. Como resultado dessas propriedades e benefícios, as emulsões acrílicas puras, ainda que mais caras, são frequentemente recomendadas para uso em superfícies exteriores, quando se busca um desempenho superior. Para aplicações em interiores, os ligantes acrílicos oferecem benefícios em termos de adesão sob condições húmidas, resistência a manchas causadas por: líquidos (café, sumos, vinho etc.), à aderência e a produtos de limpeza alcalinos. Benefícios como esses são procurados por todos os que buscam um acabamento de alta qualidade. A tendência actual é usar tintas e vernizes acrílicos, tanto para pinturas mais exigentes (casas de banho e cozinhas) como em aplicações mais gerais nas quais a facilidade de limpeza é fundamental. Alguns copolímeros de acetato de vinila, quando bem formulados podem dar resultados satisfatórios em aplicações interiores.

Nas aplicações em interiores, as tintas à base de água emitem menos compostos orgânicos voláteis (VOC) do que as à base de solventes e são preferidas por não afectar a saúde e o meio ambiente.

Existe uma terceira categoria de ligantes à base de em água, os acrílicos estirenados. O estireno é acrescentado ao ligante para aumentar a resistência à água, reduzir o brilho e os custos. Entretanto, o uso do estireno deve ser dosado, pois em quantidades elevadas favorece o aparecimento de fendas e o desbotamento.

LiquidosA parte líquida da tinta (também chamada de "veículo") fornece uma forma de humedecer (e transportar) o pigmento e o ligante entre a lata e a superfície a ser pintada.

• 
  
  Para a maioria dos produtos à base de solvente, o componente líquido é a aguarrás, um destilado combustível de petróleo composto de hidrocarbonetos alifáticos.
• 
  
  Para lacas transparentes e pigmentadas, o veículo usado é normalmente o thinner, ou outro solvente mais forte e mais inflamável.
• 
  
  Para tintas de emulsão, o líquido é principalmente água (mas veja os aditivos na lista abaixo).

Os pigmentos e o ligante são o que sobra na superfície quando a tinta seca e a parte líquida evapora. Juntos, são chamados de porção sólida da tinta ou componetes não voláteis:

PIGMENTOS + LIGANTE = SÓLIDOS

O revestimento (por exemplo tinta, esmalte, fundo) consiste de sólidos e de líquido:

SÓLIDOS + LÍQUIDO = REVESTIMENTO

Quando uma tinta á aplicada com uma dada espessura, e depois seca, é a proporção entre sólidos e líquidos que determina a espessura que o filme de tinta se vai ter depois de seco:

Assim, uma maior quantidade de sólidos pode oferecer uma camada de filme seco mais espessa, que resulta numa melhor cobertura e durabilidade. Por esta razão, é recomendado que as tintas e vernizes não sejam diluídos acima do recomendado pelo fabricante, já que isso reduz o conteúdo sólido por unidade de volume da tinta. O conteúdo sólido de uma tinta vem indicado na sua ficha de técnica e pode estar expresso em peso ou em volume. O peso dos sólidos numa tinta é normalmente maior do que o seu volume de sólidos. Volume de sólidos é um melhor indicador de desempenho do que o peso dos sólidos.

AditivosComponentes adicionais que afectam e melhoram diversas propriedades da tinta.
Abaixo está uma lista de aditivos usada na manufactura de tintas à base de água, e uma descrição de como eles afectam as propriedades das tintas.

Espessantes e Modificadores de Reologia: Reologia é a ciência que estuda como um líquido escoa.

• 
  
  Fornecem a viscosidade apropriada, para que a tinta possa ser aplicada adequadamente;
• 
  
  Influenciam a espessura do filme e sua fluidez quando aplicado;
• 
  
  Os modernos modificadores de reologia ajudam as tintas à base de água a:
  Salpicar menos quando aplicadas por um rolo;
• 
  
  Fluírem mais suavemente;
• 
  
  Ter uma vida útil maior. Os espessantes de gerações mais antigas, de origem natural são mais sensíveis à deterioração, reduzem a viscosidade além de conferir mau odor à tinta.

Surfactantes: (sabões especiais)

• Estabilizam o producto de forma a que os seus componentes não se separem ou se torne muito espesso para ser usada;
• Mantém os pigmentos dispersos para brilho e cobertura ao máximo;
• Ajudam a "humedecer" a superfície que está a ser pintada para que a tinta não se movimente ao ser aplicada;
• Proporcionam compatibilidade entre corantes de forma que a cor correcta seja obtida e não se altere ao ser aplicada.
  

A madeira estrutural composta, género assim denominado para uma extensa gama de produtos, foi desenvolvida em resposta a uma necessidade por madeira de alta qualidade e determinado comprimento num período de escassez deste material nos recursos florestais. Um dos tipos dentre o género da madeira estrutural composta é o PLP (Painéis Lâminas Paralelas) ou LVL (Laminated Venner Lumber), que consiste na colagem de folhas especialmente classificadas paralelamente umas às outras. Um outro produto pertencente ao género é o OSB (“Oriented Strand Board”), Painel de Partículas (do tipo “strand”) Orientadas e coladas em camadas perpendiculares. Um terceiro composto colado com características semelhantes às do OSB, mas constituído por folhas, e que se enquadra também neste género, é o Contraplacado de uso exterior. Estes três produtos, têm as suas peculiaridades. Podem constituir de matéria-prima para outros compostos, projectados em sistemas de engenharia nomeadamente vigas.

A utilização de produtos de madeira ou seus derivados apresenta uma série de vantagens em relação aos outros materiais de construção. A madeira é um material renovável, disponível abundantemente, biodegradável ou durável dependendo do tratamento. Também é reciclável e imobiliza carbono proveniente da atmosfera na sua estrutura.
Para produzir derivados consome-se menor quantidade de energia em comparação à produção de aço, plásticos e materiais a base de cimento. Outra das vantagens da madeira é a alta resistência em relação à massa específica e uma boa capacidade de ser trabalhado.
A utilização de painéis a base de madeira permite manter muitas das vantagens da madeira sólida, adicionando outras como dimensões dos painéis não estritamente relacionadas às dimensões das árvores. Pode-se agregar valor a materiais de baixa aceitação como resíduos de serragem e desbaste. Existe a possibilidade de eliminar muitos defeitos provenientes da anatomia da árvore como nós, medulas, desvios do fio, conferindo ao produto final uma homogeneidade muito maior que a encontrada na madeira serrada. Pode-se ainda, pela especificação da densidade, controlar a maioria das propriedades e adicionando produtos específicos, aumentar a resistência dos painéis ao fogo e à biodeterioração.
Observa-se mundialmente, com a substituição de florestas nativas por florestas plantadas, um aumento expressivo na produção e consumo de painéis a base de madeira. Entre eles, vamos destacar o LVL.

Origem do LVL
Estima-se que o LVL tenha sido utilizado pela primeira vez na confecção de hélices de avião durante a segunda guerra mundial, entre outras peças de alta resistência de aeronaves. Estes trabalhos pioneiros, com este tipo de painel, tiveram publicação ao longo da década de 40.
Na década de 60, empresários norte americanos colocaram no mercado vigas compostas de madeira do tipo Viga-I (figura seguinte), já no segmento da construção civil. Estas Vigas-I representavam um produto que podia suportar mais carga em relação ao seu próprio peso do que qualquer outro material existente até então. O produto foi um sucesso em virtude do baixo peso, alta resistência e a habilidade em vencer grandes vãos que o produto oferecia, representando um substituto ideal para as vigas de madeira maciça.

Figura – Exemplo de vigas “I” com três tipos de materiais nas flanges
* “Paralel Strand Lumber” ou Painel de Partículas (strand) Paralelas

Contudo, a produção destas vigas de alta qualidade dependia de uma adição de madeira serrada de alta resistência, para confecção das peças superiores e inferiores, cujo provimento de peças uniformes era bastante problemático. Como solução encontrada, foram desenvolvidas peças de madeira, produzidas com folhas de 2,54 mm coladas. Desta forma foi criado o LVL na construção civil. Este material passou a ser comercializado na composição de vigas e como peças inteiriças, como acontece nos dias actuais.
Apenas nos anos 90 que se constatou uma diminuição das espessuras das folhas de 3,2 a 2,5 mm, que passam a ser prensadas com calor e coladas com resina fenol-formaldeído.

Alguns Usos do LVL
Os principais usos do LVL são:
· Confecção de paredes estruturais ou não estruturais;
· Batentes de portas e janelas;
· Corrimãos;
· Degraus de escadas;
· Pisos,
· Estruturas de telhados;
· Pontes;
· Tampos de mesa;
· Estruturas de móveis em geral.

Vantagens de utilização do LVL
O primeiro aspecto a considerar-se quando se fala em vantagens do PLP ou LVL, é o facto de este surgir como substituto para madeira sólida em estruturas. É um composto de madeira reconstituída, e que por isso, pode ser produzido para atingir dimensões dificilmente alcançadas pela sua concorrente.

O painel LVL é um produto de alta performance que foi desenvolvido em resposta a necessidade para aumentar as propriedades de resistência e dureza, a estabilidade dimensional e a pequena variação em altura dos componentes estruturais.

Segundo alguns autores, as placas microlameladas coladas (PLP) designados LVL, são produtos estruturais compostos de folhas de madeira com as fibras orientadas na mesma direcção (longitudinal), oferecendo alta resistência, e surgiram há mais de 28 anos no mercado americano. Dependendo do processo e espécies utilizadas na sua manufactura, uma ampla gama de características de desempenho e custos do produto é alcançada.

As vantagens do LVL frente à madeira maciça são:
·.. Maior resistência: a estrutura reconstituída dos painéis torna-os mais estáveis. Um processo de classificação das folhas pode conferir propriedades de resistência que podem ser calculadas com precisão;
·.. Flexibilidade dimensional: os painéis podem ser produzidos com qualquer largura e comprimento desejado. Além disso, podem ser produzidas com formas curvilíneas;
·.. Utilização de grande variedade de espécies e tamanhos de toros, sendo as coníferas as mais utilizadas.

As folhas utilizadas no fabrico do LVL devem ser seleccionadas para que o produto atinja as propriedades desejadas.

Alguns autores consideram que desta forma, estruturas de LVL fabricadas com madeiras de classes estruturais mais baixas podem substituir aquelas produzidas com madeiras sólidas de classes mais elevadas e de maior custo.

O fabrico destes painéis é muito semelhante à produção de placas de compensado, sendo diferente na distribuição das folhas ao longo do painel, do adesivo utilizado e consequentemente na utilização, que são mais direccionados para uso estrutural.
O painel LVL apresenta duas categorias distintas: LVL estrutural para uso em aplicações de larga dimensão e longos períodos, e não estruturais ou instalações móveis.
A primeira é usada extensivamente na América do Norte, com mais da metade de toda a sua produção sendo usada como bordas em vigas. A Europa tem vindo a introduzir cada vez mais o uso do produto estrutural. O produto não estrutural é popular na Ásia, particularmente no Japão, e devido a sua excelente estabilidade é usada em várias aplicações como esquadrias de janelas e portas e componentes para escada.

Produção do LVL

Aspectos técnicos da produção e usos do LVL

As folhas para o fabrico do LVL ou PLP devem ser cuidadosamente seleccionadas para que o produto atinja as propriedades desejadas. Esta selecção é frequentemente efectuada através de testes por ondas ultra-sónicas Desta forma estruturas de PLP produzidas com madeiras de classes estruturais mais baixas podem substituir aquelas produzidas com madeiras sólidas de classes mais elevadas e de maior custo. Também o PLP, como outros materiais compostos, permite uma maior versatilidade no dimensionamento das estruturas que podem ter comprimentos, larguras e alturas muito maiores que a madeira sólida através da junção das folhas, além da maior possibilidade de encurvamento.
O processo de produção do LVL assemelha-se ao do contraplacado, podendo ser descontínuo ou contínuo, sendo este último mais limitado graças ao alto investimento requerido neste caso. Apesar desta semelhança os seus usos são mais direccionados para sustentação de grandes cargas em batentes de vãos e demais tipos de vigas.


Obtenção das folhas
As folhas podem ser obtidas de toros pré-aquecidas, o que ajuda na limpeza da casca, evitando o desgaste da lâmina do torno. As folhas para a confecção do LVL são retiradas com espessura de aproximadamente 3,2 mm. Já as folhas destinadas para produção do contraplacado são torneadas com aproximadamente 2 mm. Depois de serem secas até uma humidade entre 6 a 8%, são classificadas visualmente quanto à presença de defeitos e à proporção na quantidade de anéis de Outono, sendo favorecidas aquelas retiradas do lenho final. Todo o processo, excepto a classificação, segue o procedimento normalmente adoptado pela indústria.

Secagem das Folhas
As folhas seguem para um secador constituído de várias linhas contínuas, com fluxo cruzado e controlado correctivamente por um sistema de medição de humidade na saída das linhas. A temperatura em torno de 140 a 150ºC e a velocidade que varia de acordo com a espessura são reguladas para se chegar a uma humidade de 6 a 8%.

Classificação das folhasNa classificação visual das folhas, segue-se em primeiro lugar os critérios de qualidade adoptados pela indústria, separando as folhas das diferentes classes de acordo com as especificações exigidas.
Destas folhas, são seleccionadas aquelas com maior proporção de anéis de Outono, que denotam maior proximidade com a casca, uma qualidade desejada na produção de PLP.
São evitadas fileiras de nós pouco distanciados e defeitos na superfície que pudessem comprometer a colagem das placas, como rugosidade excessiva e fendimento de maior profundidade.

Exemplo de folhas descartadas por distância entre nós e rachadura de topo.

Exemplo de folhas classificadas para produção dos painéis.

Aplicação do adesivo
O adesivo é aplicado nas 2 faces das folhas pares por um aplicador de rolos calibrados para uma específica camada de cola dupla de aproximadamente 420 g/m2 para o Pinho e 400 g/m2 para o Eucalipto.

Acondicionamento e Dimensionamento

Depois de acondicionadas, as placas são esquadrejadas nas diversas dimensões finais, e calibradas até suas espessuras de 32 mm numa lixadora calibradora. No fim do processo de fabrico das placas segue-se para o despacho, seguindo os mecanismos usuais dentro do sistema original do fabricante.

Avaliação do LVL

Os ensaios das duas espécies do PMC, ou LVL, que podem vir a compor as flanges de vigas, têm o mesmo objectivo que os componentes das almas. Para isto, procura-se realizar os ensaios expondo o material aos esforços, na mesma posição em que se encontraria nas vigas, ou seja, com o plano de orientação das folhas na horizontal.

Considerações finais
As placas microlameladas coladas ou LVL são um produto de engenharia que utiliza várias camadas de madeira fina montada com o adesivo. Oferece várias vantagens em relação a madeira maciça: é forte e mais uniforme. É muito menos provável de empenar, torcer do que a madeira convencional, devido aos seus compósitos característicos. Feita numa fábrica controlada sob especificações, o produto LVL permite aos usuários reduzir o trabalho no local. São normalmente utilizados para cabeçalhos, vigas, entre outros.
A aparência é semelhante ao contraplacado sem linhas de cola, e normalmente é popular pelo fabricante pelo módulo elástico e flexão estática admissível. Um material comparável é o PSL, (Parallel Strand Lumber), ou LSL (Laminados Strand Lumber), que é utilizado nas mesmas aplicações.

O LVL, geralmente não é considerado um produto de aparência, uma vez que as linhas de cola são frequentemente visíveis. No entanto, podem ser revestidas com um acabamento opaco, depois de uma lixagem se a aparência inacabada não for aceitável em aplicações visualmente expostas.

Uma exposição de curta duração durante a construção não é prejudicial, porém o LVL não deve permanecer húmido por longos períodos. O LVL não deve ser utilizado em aplicações expostas a agentes climatéricos a menos que seja tratado com um conservante na extremidade superior.
O design de engenharia na concepção de projectos com uso de LVL é bastante idêntico ao design com produtos madeira maciça. Podem ser concebidos muitos produtos utilizando as mesmas filosofias utilizados na concepção com madeira maciça.
Os produtos de LVL, podem ser em particular muito finos (alta profundidade relativamente à largura). Isso pode exigir uma atenção especial para o design das vigas para resistir à flexão.
Onde secções curvas estão para ser cortadas, de LVL, uma tensão perpendicular ao grão pode ser induzida sob cargas normais. Nestes casos, "cross-faixas" LVL oferece uma melhor resistência à separação perpendicular ao grão.
Contudo, apesar de a sua utilização ser imensa, em áreas diversas, o estudo deste composto é muito reduzido.

Nome cientifico: Millettia Stuhlmannii

Familia:Leguminosae (legume)

Características: fibras rectílineas e rígidas. Madeira dura.

Massa volúmica (densidade): 848 kg / m3.

Utilização: Mobiliário, soalho.

Aspectos gerais.

Limites de anéis de crescimento distintos. Cor do cerne marrom a negro, cerne com veias pronunciadas.

Cor do alburno distinto a cor do cerne. Odor indistinto ou ausente.

Vasos.

Madeira de porosidade difusa. Vasos dispostos em padrão não específico, agrupados, geralmente em grupos radiais curtos (de 2–3 vasos). Duas classes distintas de diâmetro de vasos ausentes. Diâmetro tangencial dos vasos: 155–265–320 µm. Número de vasos/mm2: 1–3. Placas de perfuração simples. Pontuações intervasculares alternadas, diâmetro (vertical) das pontuações intervasculares: 6–8 µm, guarnecidas. Pontuações radiovasculares com aréolas distintas, similares às pontuações intervasculares. Tilos nos vasos ausentes. Outros depósitos em vasos de cerne presentes (marrón).

Fibras e traqueídos. Fibras de paredes grossas. Comprimento das fibras: 1540–1760–2060 µm. Pontuações das fibras em sua maioria restringidas às paredes radiais, simples ou com aréolas minúsculas. Fibras não septadas.

Parênquima axial.

Parênquima axial em faixas. Faixas de parênquima axial marginais (ou aparentemente marginais). Las bandas de parénquima mas anchas incluyen frecuentemente los vasos. Parênquima axial paratraqueal. Paratraqueal vasicêntrico a confluente. Parênquima axial fusiforme e em série. Número de células por série de parênquima axial: 2–4.
Raios. Número de raios por mm: 6–8, raios multiseriados (também quando muito poucos), raios com 2–4 células de largura. Raios compostos por um único tipo de células (homocelulares); células dos raios homocelulares procumbentes.

Estratificação. Estrutura estratificada presente, todos os raios estratificados, parênquima axial estratificado, elementos de vasos estratificados, fibras estratificadas.

Estruturas secretoras.

Canais intercelulares ausentes.
Substâncias minerais. Cristais presentes, prismáticos, localizados em células do parênquima axial. Células cristalíferas de parênquima axial septadas. Número de cristais por célula ou câmara: um. Sílica não observada.

Testes físicos e químicos.

Cerne não fluorescente. Extrato aquoso não fluorescente; basicamente amarelo ou tonalidades de amarelo. Extratos não lavável em contato com água. Extrato em etanol fluorescente (amarillo verdusco de intensidad variable). Extrato em etanol basicamente sem cor a marrom ou tonalidades de marrom, ou vermelho ou tonalidades de vermelho. Teste de espuma (saponificação) positivo.

Propriedades Mecânicas

Flexão Estática Tensão de rotura (N/mm²) : 173
Compressão Axial Tensão de rotura (N/mm²) : 74
Dureza (kN) : 7.4

Observações

Acabamento: Bom, principalmente com produtos à base de cera

Aparafusamento: Difícil, necessita pré-furação

Colagem: Delicada

Maquinação: Difícil devido à dureza, usar ferramentas adequadas

Secagem: Lenta, riscos de deformação mínimos mas de fendas elevados

Serragem: Necessita de força, efeito desafiante médio

Formas de Comercialização: Toro Bruto e Toro Serrado

Durabilidade: Durabilidade natural muito boa

Conservação: Má impregnação, grande resistência a fungos

Sendo provavelmente o mais comum dos produtos derivados de madeira, o aglomerado de partículas é muito versátil no respeitante às suas potenciais aplicações. Adequado para uma utilização generalizada em mobiliário e na construção, o aglomerado de partículas é uma placa de três camadas, com uma superfície macia, uniforme e plana. Os diversos tipos de aglomerado disponíveis garantem um comportamento equilibrado, tanto em condições secas como quando existe risco de humidade ou eventuais exigências de resistência ao fogo.

O aglomerado de partículas é um material derivado da madeira. Este material na atualidade é muito usado no feitio de móveis e artesenatos, substituindo em parte o contraplacado. Não é apropriado para uso em lugares húmidos ou expostos a luz direta do Sol. É composto por particulas de madeira de três diferentes dimensões unidas por resinas especiais fenólicas e prensagem a quente, de forma que a superfície fique mais densa (particulas menores) e o centro da placa fique menos denso (particulas maiores). Isto contribui para a estabilidade da placa e uma superficie menos porosa, que poderá receber aplicação de tintas, vernizes, folheados de madeira ou sintéticos. A madeira utilizada pode vir de plantações próprias (reflorestamento) ou restos de madeiras (reciclagem).

A madeira é processada mecanicamente afim de se obterem partículas de vários tamanhos que depois de seleccionadas são pulverizadas com resinas. No mercado nacional é utilizado o pinho maritimo como madeira principal, utilizada nas faces, e madeira de aproveitamentos/reutilização para a camada interior. O passo seguinte é o da formação do colchão composto por três camadas, em que ambas as faces são constituídas por partículas de granolometria muito fina e a camada intermédia por partículas de granolometria maior. O colchão formado pelas três camadas é prensado a altas temperaturas obtendo-se no final placas homogéneas de aglomerado de madeira, designadas por placas de aglomerado cru, que depois de aparadas, cortadas nas medidas standard ou especificas vão a estabilizar enquanto arrefecem. Posteriormente são lixadas. No processo da mistura das partículas da madeira com resinas podem ser incorporadas outras substancias químicas que conferem ás placas propriedades hidrofugas ou ignifugas sendo a propriedade hidrofuga apresentada com pigmentos de cor verde e as ignifugas com pigmentos de cor vermelha. As placas de aglomerado cru podem ser revestidas com folhas de madeira nobre passando a ser designadas por placas de aglomerado folheado ou serem revestidas a papel embebido em resinas melaminicas passando a ser designadas por placas de laminado ou placas de aglomerado melaminico, os diversos fabricantes utilizam marcas registadas para designarem estes tipos de produtos.

Processo de Produção.O processo produtivo das placas de madeira aglomerada é realizado por meio de um processo seco e inclui a aplicação de resinas uréia-formaldeído para formar a chapa de aglomerado, além da possibilidade de utilização de diversos produtos químicos para evitar mofo, umidade, ataque de insetos e aumentar a resistência ao fogo.


O fluxo de produção das chapas de madeira aglomerada é descrito brevemente pelas etapas mencionadas abaixo:
1. Os toros de pinos e/ou eucalipto são inseridas em um tambor decantador;

2. Os toros passam em seguida por um Chipper, que as transforma em partículas de madeira;

3. As partículas são armazenadas em silos, passando em seguida por um secador e peneiras classificadoras, que separam as partículas que formarão as camadas interna e externa do painel;

4. As partículas passam por um processo de colagem e pela formadora, de onde saem três camadas, duas externas com partículas menores e uma interna com partículas maiores;

5. As camadas seguem para a prensa, de onde saem como chapas consolidadas após um processo a base de pressão e temperatura;

6. Finalmente, as chapas passam por uma serra, são lixadas de forma a sofrerem um acabamento superficial, classificadas e vão para a expedição.

"Aqui fica um link para um esquema de processo de fabrico... espero que seja util..."

http://www.sonae-industria-tafisa.com/image_bank/products/am_processofabrico.png

Tipos de AglomeradoAs placas de aglomerado são fabricadas com diferentes características, que variam em função de sua utilização final.
Podem ser classificadas de um modo geral em:
1. Chapas de revestimento: é a chapa "in natura", possibilitando receber os mais diversos tipos de acabamento.

2. Chapas revestidas: podem ser revestidas em uma ou duas faces com papel laminado de baixa pressão (BP), com película de celulose (Finish Foil), lâminas de madeira, laminado de alta pressão, pré-compostas,etc, podendo apresentar superfície lisa ou texturizada, acabamentos de diferentes brilhos e cores.

Usos e Aplicações
O aglomerado é indicado para confecção de portas de armários, tampos de mesas e outras peças onde se deseja obter um bom acabamento e uniformidade. Ele também é adequado para a fabricação de mobiliário de cozinha, quarto, sala e área de serviço com grandes vantagens sobre o contraplacado quando se trata de características físicas e econômicas (menor custo) e sobre o MDF para as mesmas funções, exceto para portas trabalhadas.
A madeira aglomerada é menos indicada para móveis que fiquem em áreas húmidas da casa por ter menor resistência a humidade. A humidade é fatal para o aglomerado, que, com tempo apodrece, a madeira costuma esfarelar em contacto frequente com ela.

Vantagens

· Densidade igual ou maior que a da madeira (característica que lhe dá maior resistência)

· Matéria-prima homogénea, feita com madeira de reflorestamento (o processo retira nós e imperfeições da madeira, evitando que rache ou deforme, aumentando a resistência)

· Baixo custo

· Resistência maior às pragas

Desvantagens

· Superfície e bordas grosseiras

· Baixa capacidade de ser trabalhada ( pouca possibilidade da madeira ser entalhada ou ser torneada podendo receber bordas)

· Pelas suas características técnicas, pode esfarelar com o uso de dobradiças e parafusos inadequados

· Não aceita pregos

· Baixa resistência à humidade


Panorama Mercado InternacionalOs painéis de aglomerado são os mais largamente consumidos no mundo dentre os diferentes painéis de madeira reconstituída existentes.
A produção mundial de aglomerados alcançou 84 milhões de m³, em 2000, destacando-se como maior fabricante os Estados Unidos responsável por 25% desse volume.
No período 1996/2000, o consumo mundial de aglomerado cresceu à uma taxa média anual de 6,5%; Estados Unidos e Alemanha são os maiores centros de consumo, representando 46% da procura.
O comércio mundial de aglomerado movimenta cerca de US$ 6 bilhões e 25% do consumo global (22 milhões de m³). A Europa concentra metade das transações realizadas. Observa-se que a comercialização se dá, preferencialmente, entre regiões próximas, uma vez que o preço do aglomerado não suporta valores de fretes para grandes distâncias.
A Europa é a principal região exportadora, enquanto América do Norte e Ásia/Oceania são importadoras. Os Estados Unidos são o maior importador mundial e o Canadá é o maior exportador. A China é outro importador de expressão.
Merece destaque a condição de importador líquido de aglomerado do Continente Asiático. Em 2000, a Ásia importou 2,5 milhões de metros cúbicos de aglomerado e exportou 1,3 milhão, segundo a FAO. Seus fornecedores tradicionais são os países da Oceania, principalmente Nova Zelândia, e da Europa.