Ao falar em produtos derivados de madeira, pode-se referir o MDF – Aglomerados de fibras de densidade média ou “Médium Density Fibreboard”. Justificando-se como o produto derivado de madeira com melhores condições para substituir de facto a madeira maciça. Devido Às boas propriedades do materiel, o consumo mundial tem vindo a aumentar de uma forma contínua, podendo ser perfeitamente adequado para responder aos requisitos das aplicações de mobiliário ou pavimentos, respeitando a necessidades de resistência à humidade ou ao fogo, de baixa densidade ou moldabilidade ou mesmo para utilizações na construção. O MDF apresenta uma superfície macia ideal para lacagem, de elevada maquinação e homogeneidade.

Existem diversos produtos de Aglomerado de Fibras MDF no mercado dependendo das aplicações, destino final:

♦ MDF “Standard (ST)”: Com uma superfície macia, sem descontinuidades e uma estrutura que o torna extremamente fácil de trabalhar. O MDF standard é muito versátil, tendo sido concebido especialmente para o fabrico de móveis e componentes com exigências elevadas de maquinabilidade e acabamento. A sua ampla gama de espessuras assegura uma excelente cobertura das necessidades da indústria de mobiliário.

MDF “Pavimentos”: A estrutura e densidade deste tipo de MDF tornam-no na solução adequada para aplicações que exigem características de resistência mecânica e que estão sujeitas a elevado desgaste, como é o caso dos pavimentos. As suas superfícies macias e uniformes permitem o revestimento com qualquer tipo de material para pavimentos.

MDF “Pavimentos resistentes à humidade (MR)”: Combinando a estrutura e densidade típicas de um produto para pavimentos com características especiais de resistência à humidade, este tipo de MDF é uma solução acertada para aplicações de pavimento em áreas mais sensíveis a humidades ocasionais.

MDF “Baixa densidade”: Aglomerado de fibras leve mas muito resistente, é a solução ideal para o fabrico de portas de guarda-roupa de grandes dimensões ou para todas as situações em que é necessária a performance mecânica e física de um MDF, mas com restrições especiais de peso. É muito utilizado na montagem e decoração de lojas, mesmo quando são especificados sistemas especiais de fixação dos painéis, especialmente em situações em que é necessária uma qualidade elevada e consistente do material

MDF “Resistente à humidade (MR)”: Combinando um excelente desempenho em termos de maquinagem com a sua elevada resistência à humidade, é uma solução ideal para designs especiais de mobiliário de cozinha e casa de banho. Além disso, este MDF resistente à humidade, pela sua excepcional aptidão para operações de maquinagem, lixagem e acabamento, é um material de referência para a fabricação de caixilhos de portas e janelas, lambrins e outros componentes para a construção.

MDF “Superlac”: Para situações especiais como, por exemplo, portas de cozinha lacadas, o MDF superlac, com características especiais de aptidão da superfície à lacagem, permite uma redução bastante significativa nos tempos de acabamento e no consumo de lacas, garantindo, ao mesmo tempo, uma excelente qualidade da superfície.

MDF “Molduras e perfis”: No âmbito dos acabamentos existe este MDF com determinados tipos cuja utilização se destina à aplicação em molduras e perfis, quer como complemento na indústria da construção, para portas e pavimentos, quer para a produção de certos elementos integrantes do mobiliário.

MDF “Moldável”: Este tipo de MDF apresenta-se com uma das faces ranhurada para utilização em aplicações que exijam a flexibilidade do material, permitindo a execução de formas mais ousadas, inexequíveis com outro tipo de material, como é o caso de curvas, ondulações e desenhos arredondados.

O painel de cimento-madeira surgiu na Europa, como elemento construtivo, no final dos anos setenta do século XX. Os painéis cimento-madeira têm tido boa aceitação no mundo, pois busca-se através dessa mistura reunir propriedades desejáveis da madeira e do cimento. Os painéis de cimento-madeira possuem uma longa história de aplicação e aceitação no sector de construção civil, principalmente na Europa e Ásia, com uma produção de 2,5 milhões de m3 em 1996. A produção em larga escala de placas madeira-cimento, surgiu em 1976 na Alemanha e actualmente estes painéis são bastante utilizados além da Alemanha, no Japão, na Rússia, dentre outros. Possivelmente, este quadro já se tenha modificado uma vez que nas últimas décadas ocorreu uma expansão da produção de placas de fibro-cimento (Wood fibre cement) nos Estados Unidos e de placas de cimento-madeira (Cement-bonded particleboard) no México.

As razões que levaram a uma boa aceitação, entre outros fatores, devem-se às propriedades apresentadas, tais como: resistência ao ataque de fungos e insectos xilófagos, bom isolante térmico e acústico, virtualmente incombustível e de fácil utilização.

O uso de resinas sintéticas, como a fenol-formaldeído, tem o seu uso limitado devido, principalmente, à sua durabilidade e a uma alta combustibilidade, além do que, são produtos derivados do petróleo, o que contribuem para um aumento dos custos. Estes factores contribuem para que a utilização dos painéis de cimento-madeira, ganhem uma posição de destaque entre os produtos florestais. Porém algumas limitações, como a incompatibilidade de várias espécies podem, de certa forma, restringir o emprego desses painéis. Isto ocorre devido a presença de algumas substâncias químicas da madeira que retardam a adesão e endurecimento do compósito, prejudicando as propriedades finais da placa. Apesar desta adversidade, várias pesquisas, ainda poucas realizadas, têm mostrado que tratamentos adequados são capazes de tornar essas espécies aceitáveis, minimizando assim seus efeitos inibidores.

O emprego destas placas é promissor, considerando a possibilidade e a necessidade de melhor utilização dos resíduos gerados tanto na exploração florestal, bem como no processamento industrial, onde estes ainda são altamente desprezados. Esta prática, resultaria por aumentar o valor agregado da madeira, minimizaria os depósitos de resíduos, e criaria a possibilidade de instalação de novas empresas gerando receitas e novos empregos.

As linhas de produção industrial dos painéis de cimento-madeira podem ser adequadas às necessidades da qual um determinado produto possa exigir, podendo-se implementar sistemas de módulos pré-fabricados. Desta maneira, processos de construções simples podem ser desenvolvidos, resultando em maior produtividade da construção, podendo viabilizar a implementação de projectos de interesse social na construção de escolas, postos de saúde, casas populares, construções rurais.

O termo compósito pode ser definido como um material composto por dois ou mais constituintes, que possui uma fase reforçada, como por exemplo os painéis de cimento-madeira em que as partículas de madeira estão envolvidas por uma fase ligante, o cimento. A vantagem desse compósito está na resistência e na dureza relativamente maiores que a dos materiais separados, além de sua baixa densidade.

No compósito, na fase ligante, o cimento transmite o esforço entre as partículas de madeira, mantendo-as protegidas do meio e permitindo sua orientação apropriada. Por sua vez, a madeira, além de aumentar a resistência à tracção, contribui para redução da densidade e do custo.

Os compósitos de madeira-cimento apresentam vantagens, como a sua baixa densidade quando comparada à do betão, o seu melhor desempenho para resistir às intempéries, ao fogo, aos fungos e aos ataques de insectos, neste caso em relação à madeira. Alguns autores sugerem que podem até substituir o tijolo e o betão em determinadas situações.

Outro aspecto importante a ser considerado é a proporção cimento-madeira do compósito. Quantidades maiores de cimento elevam o custo final e uma maior proporção de madeira na mistura tem a vantagem de reduzir a densidade do painel.

As reacções que tornam o cimento um elemento ligante ocorrem na pasta de água e cimento, na qual os aluminatos e silicatos formam produtos hidratados, que com o passar do tempo dão origem a uma massa firme e resistente. As características físicas e químicas da madeira são aspectos fundamentais que têm grande influência no produto final, sobretudo porque nem todas as espécies reagem favoravelmente com o cimento Portland, devido ao tipo e à quantidade de extractivos presentes na madeira.

A densidade da madeira deve ser de média a baixa, para assegurar a razão de compactação da placa dentro de níveis adequados para a densificação e consolidação do material.

As dimensões das partículas exercem influência marcante sobre as propriedades das chapas, sobretudo quando se referem à flexão. As dimensões adequadas das partículas no processo industrial devem estar entre 2 e 20 mm de comprimento, 0,2 e 2,5 mm de largura e 0,3 e 0,9 mm de espessura. Outro factor no qual o tamanho da partícula exerce influência é o consumo de cimento, pois quanto maior a superfície específica das partículas maior deve ser a quantidade de pasta de cimento para envolvê-las e, consequentemente, maior a quantidade de água necessária para a formação dessa pasta.

Bases indicadas (substratos)

• Madeira industrializada (aglomerado, compensado ou MDF)
• Superfície metálica

Preparação da base

Siga os seguintes passos para uma melhor preparação da base escolhida:

Corte a madeira usando a serra adequada.

Faça a mauinação da peça com auxílio de uma tupia e as fresas adequadas para o raio desejado.

Lixe as bordas maquinadas a fim de evitar fendas durante a moldagem.

Para aplicação do Postforming, a superfície da base (incluindo a borda) deve estar bem lixada (uniforme), sem empenos, isenta de humidade, poeiras, óleos ou outros agentes isolantes.

No caso de superfície metálica, é necessário remover qualquer resíduo de tinta ou ferrugem utilizando solvente e lixando a superfície metálica.

Preparação da aplicação do Postforming

Para evitar transtornos de última hora na sua linha de produção, recomendamos alguns procedimentos antes de iniciar a aplicação do Postforming:

Ao receber o laminado, verifique se o mesmo contém a identificação ou no verso da placa.

Observe se a cor recebida confere com o seu pedido.

Para isso, consulte nosso mostruário e confirme a cor através do código de cores contido no mostruário, comparando-o com o impresso no verso da chapa.
Exemplo: Branco 100, Marfim 210 e assim por diante.
Separe por lote ou Ordem de Fabrico (OF), todos os laminados de uma mesma cor. Ex.: As chapas brancas cuja OF é 1234 devem ser testadas e utilizadas separadamente das chapas brancas de OF 5678.

Isso é necessário porque durante o fabrico é possível que alguma variação no processo possa exigir mais ou menos tempo de aquecimento para a moldagem do laminado.
Após separadas as placas por número de OF, deve-se escolher aleatoriamente uma placa de cada OF para realizar os testes de bolhas e de postformagem.
Após confirmadas as verificações acima, dê início à preparação e colagem do laminado nas peças a serem utilizadas.
O tamanho do corte do laminado deve ser ligeiramente maior que a peça usinada a fim de possibilitar um acabamento perfeito após a moldagem (Figura abaixo).

É recomendável que o laminado seja aclimatado ao ambiente onde ocorrerá a postformagem. Para isso, deixe os laminados expostos no local de postformagem por aproximadamente 48 horas, antes do início dos trabalhos.

Colagem

É importante uma boa distribuição da cola na superfície da base (substrato) e no verso do laminado. O usuário deve seguir a recomendação do fabricante da cola de sua preferência. No que se refere a quantidade ideal por m a ser distribuída entre as duas superfícies de contacto (laminado e substrato), alguns fabricantes recomendam como valor médio, o uso de 300 a 400 g/m distribuídos entre as duas superfícies de contato. Nas bordas usinadas, aplique uma maior quantidade de cola.

Atenção
Evite o acúmular de cola, ou seja, o espalhamento deve ser uniforme, principalmente nas bordas para que não cause rachaduras no Postforming durante a moldagem.

O tempo de secagem na área reta do substrato e do laminado deve ser o usual (20 a 60 minutos). Na área de moldagem, o tempo de secagem deverá ser de no mínimo 6 e no máximo 12 horas.

Para auxiliar na adesão do Postforming e evitar a formação de bolhas de ar durante a postformagem, use um rolete de borracha ou um sarrafo de madeira com a ponta arredondada e revestida com um tecido macio, pressionando o laminado no sentido do centro para as extremidades da peça.

É recomendado que no ambiente de colagem, a umidade relativa do ar seja de 30 a 80% e a temperatura ambiente superior a 18 C.

Postformagem passo a passo
Definição das curvaturas (convexas ou côncavas) e dos seus raios Os raios mínimos externo (curvatura convexa) ou interno (curvatura côncava) devem ser de 12,7 mm ou 1/2" para o
Postforming com 0,8 mm de espessura. No caso do Postforming de espessura 0,6 mm, estes raios podem ter no mínimo 9,5 mm ou 3/8".

Sentido do lixamento do laminado para postformagem

Para uma maior eficiência na moldagem, recomendamos dobrar o Postforming no sentido da lixagem da chapa de laminado (longitudinal), ou seja, o sentido do lixamento da placa do laminado deve estar paralelo à borda maquinada para a moldagem.

Atenção
Apesar do sentido longitudinal oferecer uma maior segurança de resultado para a postformagem, o que deve determinar o plano de corte do laminado é o maior aproveitamento possível da placa de Postforming.

Moldagem

Ao término do aquecimento, a moldagem do laminado ao substrato deve ocorrer de maneira uniforme e rápida (3 a 6 segundos). O arrefecimento do laminado antes da moldagem ocasionará a rachadura do mesmo.

Atenção
É recomendável que o laminado arrefeça naturalmente em contacto com o molde no tempo de 30 a 60 segundos.
Evite deitar água fria na área moldada, pois o choque térmico ocasionará fendimento no postforming.

Descolamento do Postforming

Caso seja necessário o descolamento do Postforming, proceda da seguinte maneira:

Com o auxílio de uma bisnaga, injecte solvente apropriado no canto da placa do laminado e, com um formão, siga levantando-a cuidadosamente.
Conforme a placa se for se soltando da base, continue injectando solvente até que ela seja removida por completo.
Para reaproveitamento da área plana da placa descolada noutra aplicação, remova todo o resíduo de cola utilizando espátula e solvente. Elimine as áreas anteriormente postformadas e refaça todo o procedimento de colagem.
Para uma nova aplicação sobre a mesma base, remova todo o resíduo de cola utilizando espátula e solvente.
Em seguida refaça todo o procedimento de colagem.

O processo tridimensional, ou 3D, permite ao cliente aplicar o laminado em peças maquinadas, com altos e baixos relevos, apliques, vazados e diferentes formas geométricas revestindo a peça tanto na sua superfície quanto nos bordos sem emendas e sem a necessidade de posterior aplicação de fitas de borda.

Aplicação Passo a passo

PASSO 1:
Lixar a peça com um lixa 120 para madeira. Isto evitará deformações após a moldagem, pois qualquer imperfeição da peça, incluindo excesso de cola serão facilmente notados após a prensagem.

PASSO 2:
Antes de utilizar a peça retire os resíduos de pó com o auxilio de uma mangueira de ar comprimido.

Preparação da cola

Ao inicio do processo de produção a cola deverá ser homogeinizada durante aproximadamente 15 minutos para evitar o aparecimento de bolas de cola e dificultar a aplicação do produto.
Monte a pistola de aplicação cuidando sempre para que os bicos estejam limpos e desentupidos. Sujere-se que a pistola seja limpa com solvente e água e antes de colocar a cola no aplicador. Também é interessante coar a cola em um filtro antes de usá-la.

Aplicação da cola

Para efectuar a aplicação de cola nas peças, coloque-as sobre uma base menor. A quantidade de camadas aplicadas varia conforme determinações técnicas do fornecedor. Aplique a cola com a pistola a uma distância de aproximadamente 30 cm e com o leque aberto para evitar o acúmulo de cola. Sugere-se que seja feita em ângulo recto ou de baixo para cima.
Passe a cola em todas as bordas, laterais, nas partes internas e nas ranhuras superiores caso houver. Caso a peça seja grande passe uma fina camada na parte superior. A secagem varia de acordo com a temperatura do ambiente ou humidade do ar. Caso haja necessidade de uma segunda aplicação de cola, respeitar o tempo de cura de aproximadamente 20 min.

OBS.: Algumas colas após aplicação não suportam o tempo de 4 horas de aplicação pois não garantem o tempo de colagem conforme determinação técnica do fabricante de móveis.

Colocando as peças na prensa

Após aplicada a cola, coloque a peça pronta em cima de um molde de dimensões menores.
Aproximadamente de 0,7 a 1 cm de cada lado.

Procure utilizar todo o espaço interno da máquina, respeitando sempre a distância entre as peças que deve ser o dobro da espessura da peça.

Cobrir as peças na prensa

Antes de utilizar o laminado, deve ser retirado, com o auxilio do ar comprimido qualquer poeira da superfície da bobina.
Com o auxilio das duas mãos, puxe com força o laminado sobre as peças, cuidando para que as peças a serem moldadas estejam alinhadas.
Verifique se o laminado está fechando por completo o quadro para evitar perda do vácuo na moldagem.

Contudo existem máquinas que processam tudo isto apenas com um operdor nos comandos.

OBS.: Antes de acionar a modeladora levante novamente o laminado para ver o alinhamento das peças.

Recobrindo falhas da moldagem

A falta de calor aplicado na peça, pode ocasionar falha na moldagem nas laterais ou em algum detalhe da peça. Neste caso utilize um secador térmico para efectuar este acabamento, tendo o cuidado para que não fure o laminado com o excesso de calor localizado.
Caso isso ocorra, tape o furo com o auxílio de um pano seco ou com a mão, moldando suavemente a imperfeição e fazendo o material aderir novamente.
Não deixe o furo aberto pois isto vai fazer com que o laminado descole naquele ponto de falha.

Retirar as peças da prensa


Para a retirada das peças da prensa, utilize um bisturi cortando o laminado que sobrou
entre uma peça e outra, cuidadosamente.
Para fazer o acabamento das peças e retirar o excesso de laminado, utilize um bisturi, deitado, e
faça o corte rente a peça.
Os cantos devem ser verificados antes de efectuar o
corte pois caso necessite de reparos deve-se, com o auxilio do secador térmico, em temperatura
média efectuar o a eliminação da falha.

Em Caso de Falhas Desmoldar uma peça

Caso haja uma peça que deva ser desmoldada por alguma razão, esta deverá com o auxilio do secador térmico e com uma luva ser efectuada da seguinte forma.
Comece, pelos cantos, a aquecer o laminado Lamiecco até que o material fique flexível (mole) e vá puxando-o aos poucos, evitando colocar força excessiva, pois caso isso seja feito, vai danificar o MDF.
Caso haja pequenos danos no MDF, regularize a superfície novamente antes de proceder nova
moldagem.

O que é o post forming

O Postforming é um laminado decorativo de alta pressão, termo-moldável, que se diferencia dos demais laminados devido a sua propriedade da possibilidade de ser curvado quando aquecido em equipamento específico. A sua aplicação em bordas arredondadas, com raio mínimo interno ou externo de 12,7 mm, permite opções originais de design para revestimentos horizontais e verticais.

Geralmente possui grande resistência ao desgaste, ao calor, ao impacto e a manchas, tornando-o prático e durável. A sua composição baseia-se na impregnação de materiais celulósicos com resinas termo estáveis, formando um conjunto que será prensado por meio de calor e de alta pressão.

Como para a criatividade não há limites, algumas empresas desenvolveram as mais completas linhas de cores, desenhos e texturas em laminados decorativos de alta pressão para revestimento, que seduzem pelo excelente acabamento final e destacam pelo brilho diferenciado e design arrojado.

Tem como grande diferencial a possibilidade de aplicação em curvaturas de pequenos raios. Dessa forma, abre um leque de diferentes soluções de design para portas, tampos e prateleiras de móveis, bem como para instalações corporativas.

A aplicação do Laminado Post Forming agrega ainda outras vantagens aos projectos, entre os quais ergonomia e segurança. Esses valores são proporcionados pelas bordas arredondadas em substituição aos cantos vivos.

Produzido com resinas especiais, o Laminado Post Forming possui as mesmas características de resistência do Laminado Decorativo Standard. A diferença entre estes está no facto de que o Post Forming exige a utilização de equipamento de segurança, uma vez que o produto necessita de aquecimento à temperatura específica quando postformado.

No Geral
O termo "postforming" descreve o processo de flexão de laminados de alta pressão em simples cilíndos côncavos ou curvas convexas. Este procedimento é aplicado aos graus de laminados especialmente desenvolvidos que retêm todas as propriedades dos laminados standards.

Em ângulos internos e externos, superfícies curvas - com a ausência de ligações ou costuras visíveis - muitas vezes são esteticamente mais agradáveis do que as bordas afiadas, ou quinas vivas. Também eliminam as ligações em que a sujidade e a água se podem acumular.

A espessura é uma importante característica para a moldagem. Geralmente, os laminados finos podem ser moldados para raios mais apertado do que laminados mais grossos. Para uma determinada espessura, os laminados postforming com retardador são menos adaptáveis do que os laminados postforming não ignífugos.

Ao contrário de alguns fabricantes de laminados de postforming que têm uma vida útil, a moldagem de laminados de Fórmica não se deterioram durante o armazenamento de longo prazo.

Aplicando líquidos sensíveis ao calor ou ceras para a área a ser aquecida é uma forma eficaz de controlar a temperatura do formando. Estes derretem instantaneamente na temperatura prevista, dando uma indicação precisa visível que a superfície do laminado atingiu a temperatura desejada. Os termómetros de mão infra-vermelhos também podem ser usados, mas deve ter-se o cuidado para que o instrumento meça somente a temperatura da superfície do laminado, sem ser influenciada por fontes de calor ou frio em redor.

O Processo de Post-forming
Todos os post-forming exigem que o laminado seja aquecido na área que será transformada. Para obter o melhor esforço de flexão, é necessário aquecer o laminado até um pouco abaixo da temperatura em que forma bolhas (aproximadamente 175 ° C). Esta temperatura deverá ser atingida de uma forma bastante rápida, independentemente do método de aquecimento.

Na prática, uma zona de temperatura relativamente larga ideal é necessária entre a menor temperatura na qual o laminado formará sem rachar e a mais alta temperatura que pode ser usada com segurança sem o risco de bolhas. A faixa de temperatura recomendada para a formação de fórmica e laminados HGP VGP postforming é de 150 ° C - 165 ° C. O intervalo recomendado para ignífugas postforming grau VFP é de 160 ° C - 170 ° C. Os laminados brancos devem ser sempre moldados na extremidade superior do intervalo de temperatura.

Vários processos de post-forming estão disponíveis. Estes vão desde o workshop barato feito grampos até máquinas sofisticadas que processam painéis em duas arestas com velocidades de até 15 metros por minuto.

Independentemente do processo utilizado, controla-se e monitoriza-se meticulosamente o aquecimento do laminado durante todo o período de trabalho. Flutuações na temperatura ambiente, na tensão de aquecedor ou velocidades da máquina podem perturbar as condições de aquecimento crítico, levando a fendas devido ao calor insuficiente ou à formação de bolhas com excesso de calor.

Aplicando líquidos sensíveis ao calor ou ceras na a área a ser aquecida é uma forma eficaz de controlar a temperatura da fórmica. Estes derretem instantaneamente na temperatura prevista, dando uma indicação precisa visível que a superfície do laminado atingiu a temperatura desejada. Termómetros infra-vermelhos de mão também podem ser usados, mas tome cuidado para que o instrumento meça somente a temperatura da superfície do laminado, sem ser influenciada por fontes de calor ou frio em redor.

Equipamento

O método usual de post-forming consiste como primeiro passo na colagem do laminado para a área plana do painel ou bancada, que foi previamente formatada na sua orla com o perfil exigido. Em seguida irá moldar e vincar o laminado simultaneamente sobre a borda arredondada.Os processos de colagem diferem, mas só há dois métodos básicos de postforming com laminados: formação estacionária e formação contínua. No primeiro, a peça permanece estática durante a operação de moldagem, no segundo, é realizado numa esteira movida continuamente através de zonas de aquecimento e formação da máquina

Formação Fixa ou estática
Máquinas de formação estática são simples plataformas de flexão. O painel é pneumaticamente preso a uma cama plana robusta com a borda saliente projectando a forma pretendida. Um aquecedor radiante retráctil desce e acenta sobre o laminado até a temperatura necessária para a formação ser atingida. O aquecedor é então retraído e uma secção angular que dobra o laminado a quente sobre a ponta do perfil e mantém a carga até se manterem as condições ideais.

Uma vantagem dessas máquinas é que elas podem ser usadas para formar as curvas com frentes de grande queda.

Um método diferente de postforming estacionário é utilizado nas máquinas Brandt. O aquecedor infra-vermelho é substituído por uma estreita placa aquecida, que entra directamente em contacto na superfície do laminado e nos ferros em torno de um perfil preparado. A colagem e formação ocorrem simultaneamente. Sendo na realidade uma pequena prensa móvel que pode usar quase qualquer tipo de adesivo. Estas máquinas são totalmente automáticas: uma vez definido para um perfil específico produzindo várias vezes seguidas apenas com o carregar de um botão.

Formação Contínua
Máquinas de formação contínua variam em tamanho e capacidade de produção, mas todas operam de forma semelhante. O painel, que tem as bordas arredondadas e do laminado colado na área plana, são transportados por uma corrente ou correias através de uma zona de aquecimento de infra-vermelho e passa por barras de aço inoxidável, que por sua vez amolecem o laminado sobre o perfilado na borda. Rolos de borracha ou metal pressionam o painel na aresta no local pretendido até que o adesivo seque e o laminado excedente seja cortado.

Adesivos

Processo Contínuo Usando adesivos PVAc
Estas máquinas são favorecidas na produção em massa na indústria de móveis de cozinha. Estes são automatizados e usam adesivos que não requerem instalações de extracção especial não apresentando risco de incêndio.
Os painéis ou bancadas são folheados primeiro numa prensa de colagem plana, com o laminado pendendo sobre as bordas perfiladas. As máquinas postforming são unidades auto-suficientes: formam, colam e rematam em uma passagem.

Processo Contínuo Usando adesivos de contacto
Estas máquinas geralmente são de dois lados e têm capacidade para larguras consideráveis com ajustes. O painel ou bancada é folheada primeira por aspersão, tanto o laminado como o substrato (incluindo as bordas perfiladas) com cola à base de neoprene, seguido, da ligação sob pressão, passando à montagem através de rolos de borracha.
Para postforming, primeiramente o laminado é aquecido ao passar por uma zona de aquecimento de infra-vermelho para alcançar a temperatura de formação. O calor reactiva o adesivo da formação quando o laminado é pressionado pelos rolos. Este vinca imediatamente com o revestimento adesivo nas bordas perfiladas do substrato.

Concavidade

A dobra interna de uma bancada com uma subida integral é geralmente obtida por fresagem do substrato na área da curva. Então o laminado é formado sobre um metal aquecido precisamente. No preenchimento de um MDF é inserido e colado na posição após o laminado ser formado.

Substratos para Componentes Postformed
Os requisitos para um bom substrato, no fabrico geral, aplicam-se também empostforming. Além disso, um substrato com boas propriedades de trabalho da borda (produzindo um acabamento suave e limpo) é obrigada a fornecerquer uma transição suave do plano para o raio, e aderência perfeita sobrea curva.

1. Aglomerado de partículas
Um Aglomerado de partículas com um acabamento da superfície de boa qualidade e liso é essencial. Deve ser construído de modo evitar o arranque de partículas durante o processo de perfilamento da borda e deve apresentar uma superfície boa sem vazios. Deve ser escovado para remover partículas soltas após a maquinação do perfil.

2. MDF
As excelentes qualidades de maquinação, tornam o MDF um substrato ideal para o bom perfil de borda ou de interior.

3. Contraplacado
A maquinação do perfil é mais difícil com o contraplacado cujas várias linhas a cola podem produzir desgaste desigual das lâminas. Manter as lâminas tão afiadas quanto possível; limpá-las regularmente e cobri-las com um agente de liberação para evitar a acumulação de resina.
A pós-operação de lixagem seguida de escovagem é aconselhável após a maquinação. A direcção de maquinação deve seguir o veio das superfícies folheadas.

Visão geral do produto
Laminados decorativos de alta pressão,estão disponíveis com tratamentos opcional postformed de ponta para os mais recentes modelos de portas de armário da cozinha ou qualquer outro mobiliário.
- R1, R2 e R3, menor raio, melhor, mais bonito.
- Como o Veio da madeira,
- Ecológico, Natural
- Excelente toque como madeira real
- Qualquer textura pode ser personalizada.
Especificação Interior: 18mm Aglomerado Resistente à Humidade, Classificação de formaldeído E0/E1
Orientação: Laminado Postforming de Alta Pressão
Raio: 1mm, 2mm, 3mm, 3.5mm, 4mm, etc
Acabamento: sensação de toque em grão madeira real, acabamento em alto-relevo.
Detalhe da Borda: Esquadria da máquina com 0,5 milímetros de resistência ao Impacto em soft PVC.
Cola: Jowat, feitos na Alemanha, de alta qualidade.

Características

- Mais de 600 cores e design

- Melhor numa nova lixagem

- Resistente a queimadura cigarro

- Estabilidade

- Resistente ao impacto

- Claridade & Brilho

- Resistente a químicos

- Resistente à humidade

- Resistente a Manchas & Alteração de Cor

- Ampla gama de acabamentos

- Espessura comum e desenhos conforme a procura.

Dimensão: Conforme os requisitos do cliente

Aplicação

- Armários de cozinha
- Armários de casa de banho
- Guarda-Roupa
- Mobiliário de Casa
- Móveis para Escritório
- Laboratórios industriais
Laboratórios Hospital
Universidade / laboratórios de escola
- Cozinhas comerciais
- Estantes

Um dia perguntaram-me se sabia em que era utilizado o caroço da azeitona, relativamente aos derivados de madeira. De momento não soube responder, no entanto fiquei curioso. Com alguma pesquisa e tradução de escassas bibliografias, apresento aqui a minha investigação e interpretação.

Começo por dizer que existem empresas fornecedoras de tecnologias industriais inovadoras para a resina e indústrias de painéis de madeira em todos os continentes. Algumas desenvolvem-se com licenças de know-how para a produção de resinas de formaldeído e aditivos de resina resultando no teste e a aplicação dos referidos produtos no fabrico de Aglomerado, MDF, contraplacados, OSB e papéis laminados. A maioria compromete-se a melhorar a construção e operação de unidades produtoras de formaldeído, ureia-formaldeído pré-condensado (UFC), resinas e aditivos de formaldeído.

Petroquímica versus produtos químicos de biomassa
Todas as matérias-primas para as resinas actuais derivam do petróleo ou do gás natural, com uma disponibilidade limitada a longo prazo. Os preços da resina são altamente afectados por flutuações de preços de Petróleo e gás natural.

A utilização de Biomassa como fonte de produtos químicos e energia reduz as emissões de CO2, isto é, o uso de matérias-primas de resinas derivadas de fontes renováveis de biomassa contribui para reduzir a demanda por combustíveis fósseis e promover o desenvolvimento sustentável.

Resinas derivadas de produtos naturais ou subprodutos:
· Taninos
· Lignina
· Celulose
· Extracção / liquefacção de produtos agrícolas e resíduos florestais (líquido da casca da castanha de caju (LCC), madeira liquefeita, gás liquefeito de caroços de azeitona, vinhaça)
· Amido
· Proteínas de soja ()

Compósitos à base de resina furfurílica de álcool-formaldeído ou poli (álcool furfurílico) e caroços de azeitona (prensado e extraído como recebidos de produção industrial) são curados em pequenos cilindros e, em seguida sofrem uma pirólise [[ ruptura da estrutura molecular original de um determinado composto pela acção do calor num ambiente com pouco ou nenhum oxigénio]]. A pirólise é estudada por análise termogravimétrica até 1000 ° C e por FTIR - espectroscopia de compostos iniciais e os seus resíduos de pirólise de até 500 ° C. As áreas de superfície específica dos resíduos de carbono e a sua capacidade de descolorir corantes de azul-de-metileno e amarelo de alizarina são determinadas. Os resultados são interpretados e discutidos sob os aspectos do processo de pirólise e os novos materiais carbonosos produzidos. O uso de caroços de azeitona numa mistura com resinas à base de álcool furfurílico é mais vantajoso (por exemplo, levando a uma maior adsorção [[ a adesão de moléculas de um fluido (o adsorvido) a uma superfície sólida (o adsorvente)]]; dos corantes) que o uso da resina sozinho.

Caroço azeitona
O caroço de azeitona, entre outras sementes, é um importante subproduto gerado na extracção de azeite e das indústrias de azeitona sem caroço. Como material ligno-celulósico, a hemicelulose, celulose e lignina são os principais componentes de caroço de azeitona como fonte de proteínas, gorduras, fenóis, açúcares livres e de composição Polióis.

O principal uso desta biomassa é a combustão, ideal para produzir energia eléctrica ou calor. Outras utilizações, tais como carvão activado, a produção de furfural, plástico cheio, abrasivos e cosméticos entre outros usos potenciais, como biossorventes, alimentos para animais ou à formação de resina, assim citados.

Num resumo da caracterização, as principais utilizações de caroço de azeitona e das sementes são descritos pela primeira vez. Além disso, é discutido o uso potencial deste material com base em cada componente. Desta forma é descrita uma nova abordagem para o caroço de azeitona e de sementes de pré-tratamento com uma explosão de vapor seguida de fraccionamento químico.

Em resumo, segundo a pesquisa que efectuei, o caroço da azeitona é tratado e modificado, química e fisicamente, de forma a criar e extrair compostos que facilitam a fixação e adesão das resinas ureia-formaldeído nos painéis de derivados de madeira, conferindo uma maior estabilidade e rigidez aos mesmos.

“É de notar que este texto pode conter erros de sintaxe ou de conteúdo, uma vez que toda a informação recolhida, foi encontrada em inglês, dispersa por diversos websites, com reduzida informação. As ideias chave foram organizadas segundo as informações opções mais lógicas, de forma a manter o máximo de veracidade e rigor que me foi possível. Caso encontre algo que considere errado, desde que justificado correctamente, adicione em comentário, na hiperligação de comentários abaixo existente.”

Designa-se por “contraplacado”, segundo alguns autores, o “painel constituído por um número ímpar de folhas coladas umas sobre as outras, prensadas, conferindo-lhe uma certa rigidez. É formado por três elementos constitutivos: a “folha”, a “alma” e a “cola”.

A “folha” que se aplica na obtenção dos contraplacados pode obter-se para utilização mediante o chamado “desenrolamento” de um pedaço de madeira (normalmente um toro), na posição rotativa, após se ter feito um “corte” do mesmo pedaço da madeira com uma lâmina. Este corte pode ser feito segundo duas técnicas: “plano longitudinal” ou por “serragem”. A figura abaixo permite visualizar esta forma de corte.

A “alma” é, na definição que é proposta por alguns autores a “camada central do contraplacado, de espessura superior à das folhas que a revestem, e que é formada por painéis de blocos, painéis de fibras, desperdícios de cortiça, lã de vidro, etc.”. A “cola” é o “ligante utilizado para unir as folhas de madeira entre si ou à alma”.

Os contraplacados são placas que se constroem a partir de folhas de madeira natural fina, por via de processos que evitem deformações. A partir dos toros de madeira, cortam-se camadas finas que se designam por folhas. Estas são cortadas em determinadas dimensões e sobrepostas com o fio alternadamente cruzado, de forma a serem coladas com resinas sintéticas e sob fortes pressões, em prensas especiais, sendo o número de camadas sempre ímpar para se obter uma
estrutura simétrica de cada um dos lados.

Quando se obtém ou se constrói um “contraplacado”, o objectivo é satisfazer não só as necessidades da procura por parte dos seus utilizadores, mas também ter um outro tipo de material substituto da madeira, para ir de encontro às necessidades do sector produtivo.

Por outro lado, no caso do “contraplacado”, existe a possibilidade de se “utilizar quase integralmente não só os ramos, as lenhas e os toros de pequeno diâmetro produzido pelas matas, como também os desperdícios de madeira, as aparas e as serraduras provenientes das serrações”, o que contribui positivamente para a economia e meio ambiente.

Para evitar as possíveis deformações da madeira natural e conseguir o maior aproveitamento dos toros, estes são cortados com máquinas especiais – desenroladoras – em que uma lâmina de corte ataca a madeira tangencialmente às camadas de crescimento de forma a destacar do toro, por rotação contínua, uma delgada camada de material lenhoso.

Em qualquer dos casos as folhas obtidas são cortadas segundo determinadas dimensões e sobrepostas de cada um dos lados da camada central, denominada alma, como se referiu.
Desta maneira obtém-se os painéis ou placas de contraplacado, que se caracterizam pela sua grande resistência à flexão e às deformações por empeno, devido à disposição cruzada das fibras de camada para camada. Estes painéis são fáceis de trabalhar e tornam-se muito mais económicos do que a madeira maciça.

A sigla OSB vem do inglês e corresponde a Oriented Strand Board, que significa Painel de Tiras de Madeira Orientadas. Trata-se de um produto de grande resistência mecânica, versatilidade e qualidade absolutamente uniforme, que pelas suas características é tratado como um painel estrutural.O LP OSB é um painel estrutural de tiras de madeira 100% proveniente de florestas reflorestadas, orientadas em três camadas perpendiculares, unidas com resinas resistentes a intempéries e prensadas sob alta temperatura, o que aumenta a sua resistência mecânica, rigidez e estabilidade. Através deste processo de engenharia altamente automatizado, os painéis são permanentemente controlados e testados de acordo com rigorosos padrões de qualidade.
A diferença em relação a qualquer outro tipo de painel de madeira que conhece é que o OSB é um produto especificamente desenvolvido para atender requisitos como:

1. Versatilidade de usos com qualidade;
2. Preocupação ambiental, é ecologicamente correcto pois utiliza somente madeira de reflorestamento; e,
3. Confiança, é produzido sob rigorosos processos industriais.

História do OSBNo mercado mundial desde a década de 70, o Oriented Strand Board (OSB), nasceu nos Estados Unidos como uma segunda geração do waferboard, produto desenvolvido em 1954 pelo Dr. James Clarke.Enquanto no waferboard (imagem da direita na ilustração abaixo) as tiras eram menores e aplicadas em todas as direcções, o OSB utiliza tiras maiores e orientadas.

A partir da sua introdução no mercado americano, o painel estrutural OSB foi rapidamente aceite, substituindo os demais painéis no segmento de construção civil. Os países que mais utilizam estes painéis são os Estados Unidos e o Canadá, com destaque para o uso na construção civil, devido às suas características físicas e mecânicas que possibilitam seu emprego para fins estruturais.Nestes países, a partir da década de 90, o OSB passou a competir em larga escala com as placas de contraplacados. Actualmente, todos os códigos de edificações americanos e canadenses reconhecem a qualidade do material para os mesmos usos que a madeira de contraplacado. No Brasil, somente em 2002 o OSB começou a ser produzido e comercializado em grande escala.

Evolução do OSB
Do wafeboard ao OSB, a evolução do produto ocorreu com a substituição das tiras menores e aplicadas em todas as direcções para a aplicação de tiras maiores e orientadas. Com características estéticas bastante similares, o OSB e o wafeboard diferenciam-se, portanto, no processo produtivo.O OSB foi concebido originalmente para atender ao segmento de construção framing, desenvolvido no final dos anos 70 nos Estados Unidos, funcionando muito bem no travamento das estruturas de aço ou de madeira (steel frame e wood frame). Evoluiu para outros mercados como os de embalagens, móveis e decoração, onde a cultura do fast-construction ainda não é muito forte.O grande BOOM no mercado mundial aconteceu apenas na década de 90, embora não tenha havido nenhuma grande revolução na aparência ou nas tecnologias empregues para o seu fabrico. Isto ocorreu devido ao desenvolvimento constante do mercado pelas empresas fabricantes e a maior aceitação do produto pelos usuários devido às qualidades finais da construção.Afinado com as expectativas do mercado - óptima qualidade e resistência estrutural somado a um excelente custo-benefício -, o sector da construção civil observou o potencial do produto. Em virtude do preço, devido ao processo produtivo, foi nessa década que muitas fábricas que produziam o contraplacado começaram a fabricar OSB.O aumento de procura pelo produto resultou na instalação das primeiras plantas industriais fora do eixo do Canadá e Estados Unidos, entre os anos de 1996 e 1997. Europa, Ásia e Chile começaram a produzir o produto.

Este avanço se deve principalmente a 4 factores:

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  Melhor aproveitamento dos toros de madeira (OSB utiliza 96% contra 56% do contraplacado), optimizando o custo e proporcionando um produto ecologicamente mais eficiente;
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  Possibilita a utilização de toros mais finos (6 anos para o OSB contra 14 anos para o contraplacado) e de menor valor comercial;
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  Produtividade maior devido ao processo de fabrico totalmente automatizado e de grande escala (Uma fábrica de OSB utiliza em média 24 pessoas em 3 turnos para operar uma linha de produção de 350.000 m³/ano. Uma fábrica de contraplacado necessita de mais de 200 pessoas para produzir em torno 80.000 m³/ano);
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  As características do produto, tecnicamente similar ao contraplacado mas com custo menor, que permitem uma ampla variedade de usos e aplicações.

Vantagens da sua utilização

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  · Alta resistência físico-mecânica;
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  · Resistente às intempéries;
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  · Maior resistência ao empeno (boa apresentação visual);
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  · Qualidade consistente e uniforme;
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  · Sem problemas de delaminação;
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  · Sem vazios internos e nós soltos:
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  · Estabilidade de oferta pelo ano todo;
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  · Processo de produção 100% automatizado;
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  · Espessura calibrada;
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  · Versatilidade de usos;
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  · Preço competitivo;
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  · Ecologicamente mais eficiente;
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  · Assistência técnica.

No passado, as lâminas de madeira natural utilizadas para revestimento de superfícies de madeira eram cortadas com serras mecânicas alternativas. Era um processo lento, de custo elevado e que não possibilitava obter o aproveitamento total da peça original pois perdia-se pelo menos o equivalente à espessura da serra.

Além do mais, as lâminas obtidas tinham espessura acima de 2mm o que resultava num baixo índice de aproveitamento (cerca de 200m2 de lâminas por m3 de madeira maciça).

Graças ao desenvolvimento tecnológico na área da mecânica e da eletro-eletrônica, aliado a um melhor conhecimento das essências disponíveis é hoje possível obter lâminas decorativas de madeira natural de 0,63mm a 0,7mm (1/40" a 1/36") de espessura.

Isso resulta num índice de aproveitamento de até 100% pois obtém-se até 1587m2 de lâminas de cada m3 de madeira maciça. Isso é possível graças a drástica eliminação das perdas e a pequena espessura das laminas obteníveis.

TIPOS DE LAMINAS

LAMINAS DE DESENROLO: São laminas utilizadas provalentemente no fabrico de contraplacados e têm espessura de 1 a 3mm. São obtidas por desenrolamento contínuo, isto é, o toro (maciço) é colocada entre as ponteiras de uma máquina semelhante a um torno e encosta-se nela uma faca comprida em posição tangencial. Faz-se a peça roliça girar de encontro à faca e a lâmina contínua é retirada à semelhança do desenrolar de uma bobina de papel.

LAMINAS FAQUEADAS: Estas laminas são exclusivamente utilizadas para revestimento de superfícies de madeira (contraplacados, aglomerados ou MDF) ou até paredes. O toro é dividido em sectores especiais tendo em vista a obtenção dos desenhos mais agradáveis. A peça selecionada, previamente mergulhada num banho de água quente é fixa por garras e levada de encontro à faca num movimento vertical. O avanço é automático e ajustável, permitindo obter laminas de 0,63 a 0,7mm (1/40" a 1/36"). A espessura é também determinada pela natureza da madeira. Assim, consegue-se laminas finas de madeiras como figueira, imbuia e amapá. Madeiras como a sucupira e o ipê dão laminas mais grossas.

DEFEITOS

FENDAS NAS BORDASLaminas de madeira de boa qualidade deverão estar com as bordas rectas, bem cortadas e isentas de fendas. As fendas poderão aparecer no processo de faqueamento ou, mais frequentemente, durante o manuseio. Laminas enroladas para transporte estarão mais sujeitas a apresentarem fendas nas bordas.

FENDAS NO TOPOSão fendas frequentes que poderão aparecer em função das variações de temperatura e humidade do ar ou devido a um manuseio descuidado. Normalmente a maioria das fendas até 25/30cm de extensão são aceitáveis e a lamina afectada será totalmente aproveitável. Fendas maiores deverão ser consideradas caso a caso em função do preço e do interesse que a peça despertar.

ONDULAÇÕESTodas as laminas de madeira natural podem apresentar ondulações de algum grau localizadas em toda a extensão da peça. São mais frequentes em laminas como as imbuias, amapá, marfim. Menos frequentes em laminas de figueira, sucupira, cedro e mogno. A ausência de ondulações valoriza a lamina pois facilita a sua aplicação. Laminas com ondulações acentuadas devem ser previamente submetidas à acção da prensa por 15 minutos após estarem levemente humedecidas (não molhadas!). Coloque a lâmina de madeira entre duas folhas de plástico de polietileno e leve à prensa.

FENDAS NA FACE

Este defeito inutiliza aquela região da lâmina onde estiver presente.

ESPESSURA DESIGUALA espessura das laminas de madeira deve ser uniforme em toda a extensão. A região de menor espessura poderá ser inutilizada pois a cola vai afetar a face oposta e também por não permitir uma lixagem adequada. Além do mais, a acção da prensa poderá não surtir efeito nessa área.

MANCHASLaminas de madeira que, em algum momento, tenham sido expostas à humidade poderão apresentar manchas provocadas por fungos. Essas laminas devem ser descartadas. A acção da luz solar directa ou a presença de luminosidade intensa ou por período prolongado afectará irreversivelmente a área da lamina atingida.

FUROSLaminas obtidas de madeiras com nós, apresentarão furos em algum grau ou extensão. Dada a beleza dessas lâminas, os furos devem ser adequadamente calafetados ou evitados, racionalizando o uso da lâmina, aproveitando a parte íntegra e uniforme.

MANUSEIO

Ao retirar uma lamina de uma pilha não puxe-a. Retire primeiro as de cima.

As laminas são frágeis. Não tente dobrá-las nem curvá-las excessivamente.

Não tente lixar laminas de madeira sem antes colá-las numa superfície rígida.

Ao deslocar uma ou mais laminas, caso esteja sozinho, junte as extremidades e segure-as para o alto com ambas as mãos.

Não despreze os retalhos.

ARMAZENAMENTO
Mantenha as laminas numa posição horizontal, ao abrigo total da luz e longe da humidade. O ambiente deve ser seco, fresco, não abafado e longe do pó. Cubra totalmente as laminas de madeira com um plástico preto.

A madeira estrutural composta, género assim denominado para uma extensa gama de produtos, foi desenvolvida em resposta a uma necessidade por madeira de alta qualidade e determinado comprimento num período de escassez deste material nos recursos florestais. Um dos tipos dentre o género da madeira estrutural composta é o PLP (Painéis Lâminas Paralelas) ou LVL (Laminated Venner Lumber), que consiste na colagem de folhas especialmente classificadas paralelamente umas às outras. Um outro produto pertencente ao género é o OSB (“Oriented Strand Board”), Painel de Partículas (do tipo “strand”) Orientadas e coladas em camadas perpendiculares. Um terceiro composto colado com características semelhantes às do OSB, mas constituído por folhas, e que se enquadra também neste género, é o Contraplacado de uso exterior. Estes três produtos, têm as suas peculiaridades. Podem constituir de matéria-prima para outros compostos, projectados em sistemas de engenharia nomeadamente vigas.

A utilização de produtos de madeira ou seus derivados apresenta uma série de vantagens em relação aos outros materiais de construção. A madeira é um material renovável, disponível abundantemente, biodegradável ou durável dependendo do tratamento. Também é reciclável e imobiliza carbono proveniente da atmosfera na sua estrutura.
Para produzir derivados consome-se menor quantidade de energia em comparação à produção de aço, plásticos e materiais a base de cimento. Outra das vantagens da madeira é a alta resistência em relação à massa específica e uma boa capacidade de ser trabalhado.
A utilização de painéis a base de madeira permite manter muitas das vantagens da madeira sólida, adicionando outras como dimensões dos painéis não estritamente relacionadas às dimensões das árvores. Pode-se agregar valor a materiais de baixa aceitação como resíduos de serragem e desbaste. Existe a possibilidade de eliminar muitos defeitos provenientes da anatomia da árvore como nós, medulas, desvios do fio, conferindo ao produto final uma homogeneidade muito maior que a encontrada na madeira serrada. Pode-se ainda, pela especificação da densidade, controlar a maioria das propriedades e adicionando produtos específicos, aumentar a resistência dos painéis ao fogo e à biodeterioração.
Observa-se mundialmente, com a substituição de florestas nativas por florestas plantadas, um aumento expressivo na produção e consumo de painéis a base de madeira. Entre eles, vamos destacar o LVL.

Origem do LVL
Estima-se que o LVL tenha sido utilizado pela primeira vez na confecção de hélices de avião durante a segunda guerra mundial, entre outras peças de alta resistência de aeronaves. Estes trabalhos pioneiros, com este tipo de painel, tiveram publicação ao longo da década de 40.
Na década de 60, empresários norte americanos colocaram no mercado vigas compostas de madeira do tipo Viga-I (figura seguinte), já no segmento da construção civil. Estas Vigas-I representavam um produto que podia suportar mais carga em relação ao seu próprio peso do que qualquer outro material existente até então. O produto foi um sucesso em virtude do baixo peso, alta resistência e a habilidade em vencer grandes vãos que o produto oferecia, representando um substituto ideal para as vigas de madeira maciça.

Figura – Exemplo de vigas “I” com três tipos de materiais nas flanges
* “Paralel Strand Lumber” ou Painel de Partículas (strand) Paralelas

Contudo, a produção destas vigas de alta qualidade dependia de uma adição de madeira serrada de alta resistência, para confecção das peças superiores e inferiores, cujo provimento de peças uniformes era bastante problemático. Como solução encontrada, foram desenvolvidas peças de madeira, produzidas com folhas de 2,54 mm coladas. Desta forma foi criado o LVL na construção civil. Este material passou a ser comercializado na composição de vigas e como peças inteiriças, como acontece nos dias actuais.
Apenas nos anos 90 que se constatou uma diminuição das espessuras das folhas de 3,2 a 2,5 mm, que passam a ser prensadas com calor e coladas com resina fenol-formaldeído.

Alguns Usos do LVL
Os principais usos do LVL são:
· Confecção de paredes estruturais ou não estruturais;
· Batentes de portas e janelas;
· Corrimãos;
· Degraus de escadas;
· Pisos,
· Estruturas de telhados;
· Pontes;
· Tampos de mesa;
· Estruturas de móveis em geral.

Vantagens de utilização do LVL
O primeiro aspecto a considerar-se quando se fala em vantagens do PLP ou LVL, é o facto de este surgir como substituto para madeira sólida em estruturas. É um composto de madeira reconstituída, e que por isso, pode ser produzido para atingir dimensões dificilmente alcançadas pela sua concorrente.

O painel LVL é um produto de alta performance que foi desenvolvido em resposta a necessidade para aumentar as propriedades de resistência e dureza, a estabilidade dimensional e a pequena variação em altura dos componentes estruturais.

Segundo alguns autores, as placas microlameladas coladas (PLP) designados LVL, são produtos estruturais compostos de folhas de madeira com as fibras orientadas na mesma direcção (longitudinal), oferecendo alta resistência, e surgiram há mais de 28 anos no mercado americano. Dependendo do processo e espécies utilizadas na sua manufactura, uma ampla gama de características de desempenho e custos do produto é alcançada.

As vantagens do LVL frente à madeira maciça são:
·.. Maior resistência: a estrutura reconstituída dos painéis torna-os mais estáveis. Um processo de classificação das folhas pode conferir propriedades de resistência que podem ser calculadas com precisão;
·.. Flexibilidade dimensional: os painéis podem ser produzidos com qualquer largura e comprimento desejado. Além disso, podem ser produzidas com formas curvilíneas;
·.. Utilização de grande variedade de espécies e tamanhos de toros, sendo as coníferas as mais utilizadas.

As folhas utilizadas no fabrico do LVL devem ser seleccionadas para que o produto atinja as propriedades desejadas.

Alguns autores consideram que desta forma, estruturas de LVL fabricadas com madeiras de classes estruturais mais baixas podem substituir aquelas produzidas com madeiras sólidas de classes mais elevadas e de maior custo.

O fabrico destes painéis é muito semelhante à produção de placas de compensado, sendo diferente na distribuição das folhas ao longo do painel, do adesivo utilizado e consequentemente na utilização, que são mais direccionados para uso estrutural.
O painel LVL apresenta duas categorias distintas: LVL estrutural para uso em aplicações de larga dimensão e longos períodos, e não estruturais ou instalações móveis.
A primeira é usada extensivamente na América do Norte, com mais da metade de toda a sua produção sendo usada como bordas em vigas. A Europa tem vindo a introduzir cada vez mais o uso do produto estrutural. O produto não estrutural é popular na Ásia, particularmente no Japão, e devido a sua excelente estabilidade é usada em várias aplicações como esquadrias de janelas e portas e componentes para escada.

Produção do LVL

Aspectos técnicos da produção e usos do LVL

As folhas para o fabrico do LVL ou PLP devem ser cuidadosamente seleccionadas para que o produto atinja as propriedades desejadas. Esta selecção é frequentemente efectuada através de testes por ondas ultra-sónicas Desta forma estruturas de PLP produzidas com madeiras de classes estruturais mais baixas podem substituir aquelas produzidas com madeiras sólidas de classes mais elevadas e de maior custo. Também o PLP, como outros materiais compostos, permite uma maior versatilidade no dimensionamento das estruturas que podem ter comprimentos, larguras e alturas muito maiores que a madeira sólida através da junção das folhas, além da maior possibilidade de encurvamento.
O processo de produção do LVL assemelha-se ao do contraplacado, podendo ser descontínuo ou contínuo, sendo este último mais limitado graças ao alto investimento requerido neste caso. Apesar desta semelhança os seus usos são mais direccionados para sustentação de grandes cargas em batentes de vãos e demais tipos de vigas.


Obtenção das folhas
As folhas podem ser obtidas de toros pré-aquecidas, o que ajuda na limpeza da casca, evitando o desgaste da lâmina do torno. As folhas para a confecção do LVL são retiradas com espessura de aproximadamente 3,2 mm. Já as folhas destinadas para produção do contraplacado são torneadas com aproximadamente 2 mm. Depois de serem secas até uma humidade entre 6 a 8%, são classificadas visualmente quanto à presença de defeitos e à proporção na quantidade de anéis de Outono, sendo favorecidas aquelas retiradas do lenho final. Todo o processo, excepto a classificação, segue o procedimento normalmente adoptado pela indústria.

Secagem das Folhas
As folhas seguem para um secador constituído de várias linhas contínuas, com fluxo cruzado e controlado correctivamente por um sistema de medição de humidade na saída das linhas. A temperatura em torno de 140 a 150ºC e a velocidade que varia de acordo com a espessura são reguladas para se chegar a uma humidade de 6 a 8%.

Classificação das folhasNa classificação visual das folhas, segue-se em primeiro lugar os critérios de qualidade adoptados pela indústria, separando as folhas das diferentes classes de acordo com as especificações exigidas.
Destas folhas, são seleccionadas aquelas com maior proporção de anéis de Outono, que denotam maior proximidade com a casca, uma qualidade desejada na produção de PLP.
São evitadas fileiras de nós pouco distanciados e defeitos na superfície que pudessem comprometer a colagem das placas, como rugosidade excessiva e fendimento de maior profundidade.

Exemplo de folhas descartadas por distância entre nós e rachadura de topo.

Exemplo de folhas classificadas para produção dos painéis.

Aplicação do adesivo
O adesivo é aplicado nas 2 faces das folhas pares por um aplicador de rolos calibrados para uma específica camada de cola dupla de aproximadamente 420 g/m2 para o Pinho e 400 g/m2 para o Eucalipto.

Acondicionamento e Dimensionamento

Depois de acondicionadas, as placas são esquadrejadas nas diversas dimensões finais, e calibradas até suas espessuras de 32 mm numa lixadora calibradora. No fim do processo de fabrico das placas segue-se para o despacho, seguindo os mecanismos usuais dentro do sistema original do fabricante.

Avaliação do LVL

Os ensaios das duas espécies do PMC, ou LVL, que podem vir a compor as flanges de vigas, têm o mesmo objectivo que os componentes das almas. Para isto, procura-se realizar os ensaios expondo o material aos esforços, na mesma posição em que se encontraria nas vigas, ou seja, com o plano de orientação das folhas na horizontal.

Considerações finais
As placas microlameladas coladas ou LVL são um produto de engenharia que utiliza várias camadas de madeira fina montada com o adesivo. Oferece várias vantagens em relação a madeira maciça: é forte e mais uniforme. É muito menos provável de empenar, torcer do que a madeira convencional, devido aos seus compósitos característicos. Feita numa fábrica controlada sob especificações, o produto LVL permite aos usuários reduzir o trabalho no local. São normalmente utilizados para cabeçalhos, vigas, entre outros.
A aparência é semelhante ao contraplacado sem linhas de cola, e normalmente é popular pelo fabricante pelo módulo elástico e flexão estática admissível. Um material comparável é o PSL, (Parallel Strand Lumber), ou LSL (Laminados Strand Lumber), que é utilizado nas mesmas aplicações.

O LVL, geralmente não é considerado um produto de aparência, uma vez que as linhas de cola são frequentemente visíveis. No entanto, podem ser revestidas com um acabamento opaco, depois de uma lixagem se a aparência inacabada não for aceitável em aplicações visualmente expostas.

Uma exposição de curta duração durante a construção não é prejudicial, porém o LVL não deve permanecer húmido por longos períodos. O LVL não deve ser utilizado em aplicações expostas a agentes climatéricos a menos que seja tratado com um conservante na extremidade superior.
O design de engenharia na concepção de projectos com uso de LVL é bastante idêntico ao design com produtos madeira maciça. Podem ser concebidos muitos produtos utilizando as mesmas filosofias utilizados na concepção com madeira maciça.
Os produtos de LVL, podem ser em particular muito finos (alta profundidade relativamente à largura). Isso pode exigir uma atenção especial para o design das vigas para resistir à flexão.
Onde secções curvas estão para ser cortadas, de LVL, uma tensão perpendicular ao grão pode ser induzida sob cargas normais. Nestes casos, "cross-faixas" LVL oferece uma melhor resistência à separação perpendicular ao grão.
Contudo, apesar de a sua utilização ser imensa, em áreas diversas, o estudo deste composto é muito reduzido.